Кривошипно-шатунний механізм і механізм газорозподілу трактора «Білорусь»

При такті впуску, коли впускний клапан відкритий, поршень рухається зверху вниз, і в циліндр всмоктується чисте повітря, при зворотному дві-жёніі поршня закривається впускний клапан й знаходиться в циліндрі повітря стискається до високого тиску! Внаслідок високого стиснення повітря нагрівається до температури 550-600 ° С.

Частина повітря при стисканні витісняється в вихрову камеру, розташовану в голівці циліндрів і вставці камери згоряння, де отримує вихровий рух. В кінці ходу поршня вгору в вихрову камеру через форсунку впорскується паливо. Потрапляючи в вихорі-подібний потік гарячого повітря, паливо перемішується з ним, запалюється і майже миттєво згоряє; тиск в циліндрі сильно підвищується і змушує поршень рухатися вниз; відбувається робочий хід. В кінці робочого ходу відкривається випускний клапан. поршень, рухаючись потім вгору, виштовхує випускні гази в випускний колектор. Рух поршнів передається шатунами колінчастого валу з маховиком, що підтримує рівномірне обертання валу.

Колінчастий вал - пятіопорний з противагами, службовцями для розвантаження корінних підшипників від інерційних сил.

Корінні і шатунні підшипники - тонкостінні вкладиші, залиті свинцювата бронзою з сурьмяно-свинцевоолов'яні покриттям. Від провертання і зміщення вкладки утримуються за допомогою фіксуючого вуса, виштампуваними на вкладиші і входить у відповідний паз ліжку. Така фіксація вкладишів дає можливість проводити огляд верхніх вкладишів корінних підшипників без зняття колінчастого вала. Вкладиші взаємозамінні, нерегульовані. Шатуни мають косою роз'єм, внаслідок чого можлива установка шатуна разом з поршнем через гільзу блоку. У верхню головку шатуна запрессована бронзова втулка, через яку проходить поршневий палець.

Поршень, виготовлений з алюмінієвого сплаву, має чотири компресійних і два маслосьемние поршневих кільця.

Піршневой палець - плаваючого типу, від осьового переміщення утримується в поршні стопорними коли-цз ми.

Впускний І випускний клапани розташовані в голівці циліндрів і приводяться в рух розподільчим валом через штовхачі, штанги штовхачів, коромисла. Закриття клапанів відбувається під дією пружини.

Для зменшення зусилля, необхідного для провертання колінчастого вала при пуску, є декомпресійний механізм. При впливі на рукоятку повертається декомпресійний валик вкручені в нього декомпрессионниє болти натискають на коромисла, і одночасно відкриваються впускні і випускні клапани. Внаслідок цього під час такту стиснення тиск в циліндрах не створюється і колінчастий вал провертається з меншим зусиллям.

Кривошипно-шатунний механізм і механізм газорозподілу трактора «Білорусь»

Мал. 1. Колінчастий вал з відцентрової очищенням масла

Розподільчий вал приводиться в обертання від колінчастого вала за допомогою розподільних шестерень, розміщених в передньому щиті розподілу.

Для зменшення зносу вкладишів та шийок колінчастого вала на двигуни Д-36 починаючи з листопада 1955 р встановлюються колінчаті вали з відцентрової очищенням масла, що надходить до шатунних і корінних шийок. До введення зазначеного зміни масло по головній масляній магістралі і косим каналах в блоці надходило до корінних підшипників, а потім по каналах в колінчастому валу - до шатунним підшипників. При цьому разом з маслом в підшипники потрапляли знаходилися в ньому тверді частинки (пил, металева стружка і т. д.), які викликали підвищений знос вкладишів і шийок колінчастого вала.

Сутність введеного зміни полягає в наступному.

Косі канали в блоці для підведення масла до першого, другого, четвертого і п'ятого корінних підшипників заглушені пробками (рис. 1).

У шатунних шийках колінчастого вала висвердлені порожнини А. які закриті заглушками. У шатунні шийки запресовані трубки.

Масло по каналах в блоці надходить до третього корінного підшипника, а потім по каналах в колінчастому валу - в порожнині другий і третій шатунних шийок. Так як порожнини мають великий обсяг, потік масла в них сповільнюється, і сторонні частинки, що знаходяться в маслі, під дією відцентрових сил відкидаються до зовнішньої поверхні порожнин і спресовується. Чисте масло, що знаходиться у внутрішній поверхні (ближче до осі колінчастого вала), по трубках надходить до шатунних підшипників. а по косим каналах вала - до другого і четвертого корінним, потім до першого і четвертого шатунним, далі до першого (п'ятого корінних підшипників.

Кривошипно-шатунний механізм і механізм газорозподілу трактора «Білорусь»

Рис. 2. Розташування отворів на маховику.

Таким чином, масло, яке надходить до другого і третього шатунним і другого і четвертого корінних підшипників, проходить просту відцентрову очищення, а масло, яке надходить до першого і четвертого шатунним і до першого і п'ятого корінних підшипників, - подвійну відцентрову очищення.

Застосування відцентрової очистки масла зменшує ізноем вкладишів і шийок колінчастого вала в 2-3 рази.

Так як, крім описаних змін, в нових колінчастих валах і маховиках отвори для болтів кріплення маховика зміщені на 30 ° проти обертання колінчастого вала, при установці зміненого колінчастого вала необхідно заглушити або заварити наявне на старому маховику отвір для настановного болта і просвердлити нове отвір, зміщене на 30 ° по напрямку обертання колінчастого вала (рис. 2).

Догляд за кривошипно-шатунним механізмом, і механізмом газорозподілу

Безперебійна і економічна робота, а також термін служби двигуна залежать від умілого і своєчасного догляду за ним. Недотримання вимог технічного

догляду викликає передчасний знос деталей, аварії і поломки.

При нормальних умовах експлуатації двигуна і правильному догляді за ним всі механізми повинні працювати не менш як 2000 година.

Догляд за кривошипно-шатунним механізмом. Через кожні 900-1000 годину. роботи двигуна необхідно в закритому приміщенні під безпосереднім наглядом механіка виробляти технічний огляд двигуна.

При огляді дотримуватися такого порядку:

1. Спустити масло з картера двигуна і масляних фільтрів через спускні пробки.

2. Зняти масляний картер.

3. Перевірити затягування шатунних болтів і шпильок корінних підшипників і, при необхідності, затягнути їх. Перевірити шплинтовку і при ослабленні при перетирання дроту зашплинтовать шатунні болтьг заново.

4. Промити сітку маслопрнемніка, вийняти і промити редукційний клапан масляного насоса.

5. Промити гасом внутрішню порожнину блоку і масляного картера. Не можна витирати внутрішню порожнину кінцями, так як при роботі двигуна кінці засмічують масло і сітку маслоприемника.

6. Після огляду поставити на місце масляний картер. При збірці необхідно забезпечити чистоту деталей.

У зв'язку з введенням відцентрової очистки масла через 900-1000 годину. роботи необхідно зняти кришку четвертого корінного підшипника, вивернути заглушку з третьої шатунной шийки і перевірити кількість осаду в порожнині. Якщо товщина обложеного шару більше 10 мм, необхідно зняти по черзі кришки першого, другого, четвертого і п'ятого корінних підшипників, вивернути заглушки 2 з усіх шийок і ретельно прочистити порожнини. При цьому потрібно стежити за тим, щоб не пошкодити і. чи не погнуті трубки. Трубки не повинні доходити до внутрішньої стінки порожнини на 2-6 мм, а також не повинні перекривати косі канали в колінчастому валу, так як в противному випадку струмінь масла, що виходить з косого каналу, буде потрапляти відразу в трубку і масло не встигне очиститися. Розвальцьованої краю трубок не повинні виступати над поверхнею шатунних шийок.

Після очищення порожнин необхідно звернути заглушки 2 так, щоб вони не виступали над поверхнею шийок, і зашплинтовать їх.

Стан підшипників колінчастого вала - величина зазорів - характеризується тиском масла в масляній магістралі. У разі падіння тиску масла в головній магістралі нижче 10 кг! См2 треба переконатися в правильності показань манометра, перевірити чистоту масляного фільтра грубої очистки і стан редукційного клапана масляного насоса. Переконавшись у справності перерахованих вузлів, необхідно розкрити шатунні і корінні підшипники і перевірити зазори в них, а також перевірити стан труться вкладишів підшипників і шийок колінчастого вала.

Зазор визначається як різниця вимірювання діаметра шийки валу і відповідних вкладишів, затиснутих кришками в ліжку блоку або шатуна. При зазорі, що досягає 03 мм, і овальності шийок 015 мм необхідно перешліфувати шийки і замінити вкладиші.

У новоствореному встановлених вкладишах зазор між ними і шийкою колінчастого вала дорівнює 0043-0097 мм для шатунних і 0054-0108 мм для корінних шийок при вимірюванні в площині, перпендикулярній до площини роз'єму підшипників. У площині роз'єму підшипників зазор повинен бути на 001-006 мм більше. Встановлювати зазори менше зазначених забороняється, так як це може викликати нагрівання і задирака вкладишів і шийок колінчастого вала.

Для отримання нормальних зазорів в шатунах і корінних підшипниках при заміні вкладишів і вала або після перешлифовки вала слід строго дотримуватися, наступних правил:

1. У разі заміни колінчастого вала на запасний слід визначити, якого розміру виготовлені корінні і шатунні шийки запасного вала, призначеного для установки, і підібрати відповідні вкладиші. Шийки колінчастих валів виготовляються двох стандартів. Розміри корінних і шатунних шийок першого і другого стандарту наведені в табл. 1. Якщо в колінчастому валу корінні або шатунні шийки виготовлені за розміром другого стандарту, на першій щоці вала наносять спеціальне додаткове позначення. На валах, докорінні шийки яких виготовлені за розміром другого стандарту, а шатунні-за розміром першого стандарту, нанесено додаткове позначення «2К». На валах, шатунні шийки яких виготовлені за розміром другого стандарту, а корінні - за розміром першого стандарту, нанесено додаткове позначення «2Ш». На валах, докорінні і шатунні шийки яких виготовлені за розміром другого стандарту, нанесено додаткове позначення «2КШ». Вали, корінні і шатунні шийки яких виготовлені за розміром першого стандарту, додаткового позначення не мають. Номер стандарту вкладишів шатунних і корінних підшипників наноситься на зовнішній циліндричній поверх кожної половинки вкладиша. На вкладках першого стандарту наносять позначення «1Н», на вкладишах другого стандарту «2Н». Встановлювати на даний вал вкладиші іншого стандарту, який відповідає умовному позначенню на валу, забороняється.

2. При підборі вкладишів звернути увагу на і комплектність. Про комплектності вкладишів судять за номерами (крім номера стандарту), нанесеним на вкладишах, наведеним нижче. Верхню і нижню половинки вкладишів, що поставляються в запасні частини, підбирають на заводі. Порушення комплектності двох половинок вкладишів неприпустимо.

3. Крім двох виробничих стандартів, існує вісім ремонтних розмірів шатунних і корінних вкладишів, які позначаються: вкладиші першого ремонтного розміру - Р1 вкладиші другого ремонтного розміру - Р2 і т. Д..
4. У разі перешлифовки шийок колінчастого вала на ремонтний розмір, необхідно витримувати розміри шийок, зазначені в табл. 1 і відповідно до отриманого ремонтним розміром після перешлифовки підбирати і встановлювати вкладиші, як зазначено вище.

При перешліфовуванні шийок колінчастого вала необхідно строго витримувати радіус кривошипа, рівний 65 мм, і радіус галтелів 05 мм.

При збільшенні радіуса кривошипа можливий удар поршня в клапан або головку циліндрів, а при зменшенні радіуса галтелі можливі поломки колінчастого вала.

При перешліфовуванні шийок вала на 6-й, 7-й і 8-й ремонтні розміри рекомендується проводити поверхневу загартування шийок до твердості Hrc = 52 -h 62.

Заміну колінчастого вала і вкладишів потрібно виробляти в закритому приміщенні.

Категорично забороняється проводити шабровку вкладишів і подпіловку кришок підшипників, а також ставити будь-які прокладки в стику вкладишів і між вкладишем і його ліжком.

При укладанні колінчастого вала в корінні підшипники і збірці шатунних підшипників необхідно забезпечити належну чистоту робочих поверхонь вкладишів і шийок колінчастого вала. Маслоподводящие канали в блоці і в колінчастому валу попередньо промити гасом і продути стисненим повітрям. Правильно покладений вал повинен вільно обертатися в затягнутих підшипниках, без ознак заїдань.

Зміну поршневих кілець при нормальній експлуатації двигуна виробляють через 2000 год. На знос поршневих кілець вказують падіння потужності двигуна, важкий його запуск, підвищений вихід газів з сапуна, а також вигорання картерной масла в кількості більше 2-3 кг за 10 год. роботи. У разі передчасного зношення поршневих кілець останні повинні бути замінені.

При заміні поршневих кілець необхідно ретельно очистити від нагару днище поршня, канавки під поршневі кільця і маслоотводящіе отвори і промити поршень в гасі або дизельному паливі.

Знос поршневого кільця визначають за величиною зазору в замку кільця. Якщо зазор в замку кільця, вставленого в нову гільзу, перевищує 4 мм, його треба замінити.

Догляд за механізмом газорозподілу. Догляд за механізмом газорозподілу полягає в забезпеченні належних зазорів між бойком коромисла і склянкою пружини клапана, в регулюванні декомпрессионного механізму і забезпечення герметичності клапанів.

Регулювати клапани потрібно після кожного зняття і розбирання головки і при появі стуку клапанів. Зазор між бойком коромисла і склянкою пружини клапана повинен бути 025 мм.

Регулювання клапанів слід проводити на прогрітому двигуні (температура води на початку регулювання не нижче 75 ° С), дотримуючись наступного порядку:

1. Зняти кришку головки блоку.

2. Провернути рукояткою колінчастий вал двигуна до повного закриття перевіряється клапана.

3. Поставити валики декомпрессионного механізму в положення включень компресії (болти декомпрессионного механізму повинні бути в горизонтальному положенні).

4. Відпустити контргайку регулювального гвинта па коромислі клапана і, ввертивая або викручуючи гвинт, встановити між бойком коромисла і склянкою пружини клапана необхідний зазор по щупі. Після установки зазору надійно затягнути контргайку і знову перевірити зазор щупом, повертаючи штангу штовхача навколо її осі. Клапани рекомендується регулювати в послідовності, що відповідає порядку роботи циліндрів (1-3-4-2). Для цього спочатку в положення кінця стиснення треба встановити поршень першого циліндра, а потім, для регулювання клапанів кожного наступного циліндра, провертати колінчастий вал на півоберта; при кожному встановленому положенні колінчастого вала можна регулювати по два клапана.

Декомпресійний механізм регулюють одночасно з регулюванням клапанів наступним чином.

1. Після регулювання перевіряється клапана, коли він ще закритий, декомпресійний механізм включити, повернувши рукоятку в верхнє положення.

2. Відпустити контргайку регулювального болта декомпрессионного механізму перевіряється клапана і вивернути болт викруткою до упору головки в валик, а потім загортати болт до тих пір, поки коромисло не буде стикатися з денцем склянки пружини; після цього болт звернути на 1 - 1/2 обороту і затягнути контргайку. Необхідно мати на увазі, що при включенні декомпрессионного механізму зазор між клапаном і поршнем в момент переходу останнього через ст. м. т. складає всього 06 мм, тому неправильне регулювання декомпрессионного механізму може привести до аварії двигуна.

3. Після регулювання зазорів в клапанах і регулювання декомпрессионного механізму поставити на місце кришку головки блоку.

При нормальній експлуатації двигуна притирання клапанів проводиться після 2000 год. роботи.

Притирання клапанів може знадобитися раніше, якщо двигун працював з перевантаженням, при несправній паливній апаратурі, а також в разі подсоса запиленого повітря, при несправному воздухоочистителе.

Кривошипно-шатунний механізм і механізм газорозподілу трактора «Білорусь»

Мал. 3. Послідовність затягування шпильок кріплення головки циліндрів

Притирання клапанів слід проводити в наступному порядку:

1. Очистити від нагару і промити гасом клапан, гніздо клапана і направляючу втулку.

2. Нанести на гніздо шар пасти ГОІ чи шар притирочное мазі з масла і дрібного наждачного порошку.

3. Підкласти під клапан слабку пружину і за допомогою ручного дриля, поступово повертаючи клапан на 1/2 обороту в ту і іншу сторону, виробляти притирання. Притирання клапана виробляти до отримання на його фаске рівною кільцевої смужки. Після цього потрібно промити клапан і гніздо гасом і перевірити притирання шляхом заливання гасу в відповідний впускний або випускний канал. Рекомендується після промивання клапана і гнізда провести додатково притирання маслом. Після притирання клапанів промити канали головки циліндрів.

4. При установці головки циліндрів гайки шпильок затягувати в послідовності, згідно.

...

Органи управління гусеничного трактора

Управління трактором і його механізмами здійснюється важелями, розміщеними в кабіні. Там же розташовані контрольно-вимірювальні і сигнальні прилади.

Для запуску двигуна призначені такі керівні органи: вмикач «маси», вмикач стартера, кнопка вимикання запалювання пускового двигуна, важіль ручного управління подачею палива, педаль ножного управління подачею палива, важіль включення пусковий шестерні і муфти зчеплення пускового пристрою, рукоятка управління краником фільтра-відстійника пускового двигуна, ланцюжок управління повітряної заслінкою карбюратора пускового двигуна, цёпочка управління шторкою радіатора.

Натискаючи на верхню кнопку вмикача, з'єднують мінус акумуляторної батареї з «масою» трактора; натискаючи на нижню кнопку, відключають акумуляторну батарею від «маси» трактора.

Для включення стартера повертають ключ вмикача за годинниковою стрілкою.

Педаль сблокирована з важелем, при натисканні на неї подача палива збільшується.

У нейтральному положенні важеля муфта зчеплення виключена. Для її включення важіль переміщують вниз. Переміщаючи важіль вгору, включають пускову шестерню, яка відключається автоматично при запуску дизельного двигуна.

Шторку радіатора закривають, переміщаючи ланцюжок на себе. Ланцюжок може бути зафіксована в пазах напрямних втулок в будь-якому положенні.

Для управління механізмами силової передачі і робочим обладнанням служать наступні важелі і педалі: важелі перемикання передач, рульове колесо, педаль гальма, важіль перемикання рядів коробки передач, рукоятки управління розподільником навісної системи, важіль управління муфтою валу відбору потужності, педаль головною муфти зчеплення.

Кожним важелем відповідно перемикають передачі лівого і правого бортів трактора. Номер передачі визначають по мітках покажчика, проти яких стоять важелі. Якщо обидва важеля стоять проти однієї мітки, а рульове колесо знаходиться в початковому положенні, гусениці будуть обертатися з однаковою швидкістю, і трактор буде рухатися прямо. Коли на бортах включені різнойменні передачі, а рульове колесо знаходиться в початковому положенні, трактор повертається по дузі кола з фіксованим радіусом в бік борту, має меншу передачу. При включенні передачі 1-2 2-3 3-4 фіксований радіус повороту буде дорівнює 13 м, при передачах 1-3 2-4- 7 м, а на передачах 1 - 4 близько 5 м..

Рульовим колесом користуються при поворотах трактора з нефіксованим радіусом повороту.

Педаль гальма необхідна для екстреної зупинки трактора. Вона забезпечена засувкою гірського гальма, що дозволяє утримувати трактор на ухилі.

Крайнє заднє положення кожної рукоятки відповідає положенню «підйом». При переміщенні важеля вперед до першої фіксації він встановлюється в «нейтральне» положення, а до другої фіксації - в положення «опускання». Крайнє переднє попоженіе важеля відповідає положенню «плаваюче».

Органи управління гусеничного трактора

Мал. 1. Органи управління. Органи управління трактора Т-150:
1 - ланцюжок управління повітряної заслінкою карбюратора пускового двигуна, 2 - ланцюжок управління шторкою радіатора, 3 - контрольна лампа включателя «маси», 4 - вмикач «маси», 5 - тахомотосчетчік, 6 - перемикач вентилятора, 7 - вмикачі плафона кабіни і задніх фар , 8 - покажчики тиску масла в гідравлічній системі трансмісії, 9 - вмикач стартера, 10 -кнопка вимикача запалювання пускового двигуна, 11-покажчик тиску масла в системі змащення двигуна, 12 - контрольна лампа аварійного тиску масла в системі змащення двигуна, 13 - амперметр, 14 - покажчик температури охолоджуючої рідини двигуна, 15 - ручка центрального перемикача світла, 16 - контрольна лампа аварійної температури охолоджувальної рідини двигуна, 17 - важелі перемикання передач, 18 - рульове колесо, 19 - важіль ручного управління подачею палива, 20 - кнопка звукового сигналу, 21 - педаль ножного управління подачею палива, 22 - педаль гальма, 23 - важіль перемикання рядів коробки передач, 24 - педаль головною муфти зчеплення, 25 - рукоятки управління распредепітепем навісної системи, 26 - важіль управління муфтою валу відбору потужності, 27 - важіль включення пусковий шестерні і муфти зчеплення пускового пристрою, 28 - рукоятка управління краником фільтра-відстійника пускового двигуна

Вихідного положення педалі відповідає включене положення головної муфти зчеплення.

На щитку перед трактористом розміщені наступні контрольно-вимірювальні прилади: тахомотосчетчік, покажчик тиску масла в гідравлічній системі трансмісії і покажчик тиску масла в системі змащення двигуна, амперметр, покажчик температури охолоджуючої рідини в системі охолодження двигуна.

Тахомотосчетчік показує число оборотів колінчастого вала дизельного двигуна в хвилину, а лічильник на приладі відраховує Мотогодини роботи двигуна.

До сигнальних і допоміжних пристроїв відносяться такі прилади: контрольна лампа включателя «маси», контрольна лампа аварійного тиску масла в системі змащення двигуна, контрольна лампа аварійної температури рідини в системі охолодження двигуна, кнопка звукового сигналу, перемикач вентиляторів, вмикачі 7 плафона кабіни і задніх фар , ручка центрального перемикача світла.

При перекладі важеля перемикача вниз включається обдуває вентилятор, при перекладі його вгору - вентилятор-пило-відділювач.

У вихідному положенні (ручка натиснута до відмови) освітлення вимкнене. У положенні I (ручка витягнута наполовину) - включені габаритні ліхтарі. У положенні II (ручка витягнута повністю) - включені передні фари. Щиток приладів висвітлюється тільки при положенні I і II; яскравість освітлення щитка можна збільшити поворотом ручки за годинниковою стрілкою.

Керівні органи колісного трактора. У кабіні колісного трактора розміщені точно такі ж органи управління і контрольно-вимірювальні прилади, як і на гусеничному тракторі, але деякі прилади і важелі є тільки на колісних тракторах: тахоспідометр, манометр для контролю тиску повітря в пневматичній системі приводу гальм, рульове колесо, важіль гальмування причепа, важіль ручного центрального гальма, важіль включення приводу насоса навісної системи, важіль включення приводу ВВП і приводу насосів гідросистем трансмісії і рульового управління коліс, важіль включення приводу переднього моста, важіль перемикання рядів роздавальної коробки і ходо-зменшувач, важіль перемикання передач, ножний перемикач світла, контрольна лампа покажчиків повороту, перемикач покажчиків повороту.

У верхній частині тахоспідометра нанесені чотири концентричні шкали, за якими визначають швидкість Трактори відповідно до включеною передачею транспортного ряду. У нижній частині приладу розміщена шкала, що показує число обертів колінчастого вала в хвилину. На приладі встановлено також лічильник мотогодин роботи двигуна.

Манометр має дві шкали і дві стрілки. По верхній шкалі визначають тиск повітря в повітряних балонах, по нижній - в гальмівних камерах.

Органи управління гусеничного трактора

Мал. 2. Органи управління трактора Т-150К:
1-тахоспідометр, 2 манометр для контролю тиску повітря в пневматичній системі приводу гальм, 3 - рульове колесо, 4 - важіль гальмування причепа, 5 - важіль ручного центрального гальма, 6 - важіль включення приводу насоса гальмівної системи, 7 - важіль включення приводу ВВП і приводу насосів гідросистеми трансмісії і рульового управління від коліс, 8 - важіль включення приводу переднього моста, 9 - важіль перемикання рядів роздавальної коробки і ходо-зменшувач, 10 - важіль перемикання передач, 11 - ножний перемикач світла, 12 - перемикач покажчиків повороту, 13 - контрольна лампа покажчиків повороту

У передньому положенні важеля насоси включені від коліс, а ВВП вимкнений. У середньому положенні - насоси включені від двигуна, ВВП вимкнений. При переміщенні важеля назад включається ВВП, а насоси приводяться в обертання від двигуна.

Перемикач дозволяє перемикати ближнє світло передніх фар на світло підфарників або перемикати світло передніх фар з далекого на ближній і навпаки (в положенні II центрального перемикача).

Перед поворотом трактора важіль перемикача переводять відповідно вліво або вправо. Після закінчення повороту важіль слід встановити в нейтральне положення.

...

Регулятор трактора ДТ-75В

Паливний насос забезпечений всережимним регулятором відцентрового типу, який автоматично в залежності від навантаження змінює потужність дизеля, забезпечуючи його стійку і економічну роботу на заданому режимі. Регулятор також обмежує максимальну і підтримує мінімально-стійку частоту обертання колінчастого вала дизеля.

Регулятор кріпиться до заднього фланця корпусу паливного насоса. Валик обертається на двох кулькових підшипниках. Привід регулятора здійснюється від кулачкового валика насоса через пару шестерень.

На валику регулятора напресована хрестовина з двома грузиками, які вільно гойдаються на осях, вставлених в вушка хрестовини. Важки впираються в ковзаючу муфту через завзятий підшипник. На муфту діють також дві пружини: внутрішня і зовнішня. Для регулювання пружності пружин під них поставлені прокладкі- шайби.

У паз муфти входять штирі вилки, яка гойдається на осі кронштейна.

Кронштейн вільно насаджений на валик з важелем, який тягою з'єднаний з ручкою управління паливним насосом.

Кронштейн з'єднаний з валиком гнучким зв'язком - за допомогою пружини. Для обмеження переміщення кронштейна в корпусі регулятора встановлений болт-упор з контргайкою.

Вилка тягою сполучена з рейкою паливного насоса. В вилку ввернуть регулювальний гвинт, який своїм кінцем упирається в косий зріз призми, закріпленої на валу.

Регулятор трактора ДТ-75В

Мал. 1. Регулятор паливного насоса:

Поворот важеля обмежений на певний кут: з одного боку шпилькою-обмежувачем, з іншого боку болтом. Шпилька-обмежувач визначає положення важеля при повному виключенні подачі палива. Болт визначає положення важеля при максимальній частоті обертання. Зменшення прокладок під головкою болта збільшує максимальну частоту обертання колінчастого вала дизеля, для зменшення частоти обертання додають прокладки. Регулювання виробляє завод-виготовлювач.

При обертанні валика регулятора важки під дією відцентрової сили починають розходитися і, натискаючи через завзятий підшипник, переміщають муфту, долаючи зусилля пружин. Переміщення муфти викликає зміну положення вилки, яка, повертаючись разом з кронштейном щодо валика, діє через тягу на рейку насоса, встановлюючи тим самим необхідну подачу палива.

При роботі дизеля без навантаження на максимальному швидкісному режимі вилка займає крайнє заднє положення, переміщаючи рейку насоса на мінімальну подачу палива. З підвищенням навантаження муфта переміщається вперед, повертає вилку в бік збільшення подачі палива. При повному навантаженні дизеля регулювальний гвинт торкнеться призми збагачувача, а рейка паливного насоса пересунеться на повну подачу палива.

Для забезпечення тимчасових перевантажень дизеля регулятор має коригуючий пристрій, що забезпечує подачу додаткової кількості палива насосом.

При перевантаженні дизеля частота обертання колінчастого вала різко знижується, в результаті знижується швидкість обертання вантажів регулятора. Вантажі сходяться, і муфта під дією пружин переміщається вперед. При цьому, долаючи зусилля спіральної пружини, кронштейн повертається, вилка 14 пересувається одночасно вперед і вгору. Регулювальний гвинт ковзає по похилій площині призми, яка дозволяє подати рейку паливного насоса ще вперед для додаткової подачі палива.

З подоланням перевантаження частота обертання колінчастого вала збільшується, одночасно зростає відцентрова сила тягарців, які повертають муфту, а отже, вилку і рейку паливного насоса в положення меншою подачі палива.

Вимкнення подачі палива досягається поворотом важеля в крайнє положення до зіткнення упору з торцем шпильки.

Кронштейн повернеться разом з валиком важеля і потягне за собою нижній кінець вилки 14. При цьому верхній кінець вилки відійде назад і через тягу 9 перемістить рейку паливного насоса в крайнє заднє положення.

Паливний насос відрегульований на номінальну частоту обертання валика 900 об /хв при частоті обертання колінчастого вала дизеля 1800 об /хв і має позначення В78016.001 А; На корпусі регулятора наноситься маркування В7.

Регулятор трактора ДТ-75В

Мал. 2. підкачувати помпа:
1 - корпус; 2 - штовхач роликовий; 314 - пружини; 4 шток; 5 - поршень; 6 - втулка; 716 - пружини клапанів; 8 - прокладка; 9 - циліндр ручного насоса, що підкачує; 10 - рукоятка; 11 - кришка циліндра; 12 - поршень ручного насоса, що підкачує; 13 - клапан впускний; 15 - пробка; 17 - клапан нагнітальний

...

Передня вісь трактора МТЗ-2

З кожного кінця в трубу вставлений поворотний кулак, що складається із зварених між собою кронштейна і внутрішньої труби. Кріплення поворотного кулака здійснено хомутами, що стягують за допомогою болтів розрізані кінці труби, а також фіксатором, що утримує кулак від осьових переміщень і прокручування.

Для фіксатора внутрішня труба має сім отворів, внаслідок чого кулак може зайняти в трубі також сім положень. Кожне з цих положень кулака відповідає певній колії напрямних коліс. Передня вісь трактора МТЗ-2 сконструйована таким чином, що забезпечується можливість зміни колії в межах від 1200 до 1800 мм з інтервалом 100 мм.

У розточення кронштейна кулака на дві втулки посаджена поворотна цапфа, нерухомо з'єднана з полуосью, на якій встановлено спрямовуючого колеса. Навантаження від ваги трактора сприймається наполегливими кульковими підшипниками.

Передня вісь трактора МТЗ-2

Мал. 1. Передня вісь трактора МТЗ-2:
а - вид спереду; б - вид зверху.

На верхні кінці поворотних цапф встановлені на дрібних (ялинкових) шліцах поворотні важелі: правий і лівий. Важелі спереду трактора пов'язані між собою поперечною тягою, що утворює рульову трапецію.

Правий поворотний важіль з'єднаний через штовхає тягу з рульовим кутовим важелем, до якого підведена поздовжня тяга, пов'язана з сошкою рульового управління. Рульовий важіль встановлений на пальці, закріпленому в правому упорі.

Для можливості зміни колії напрямних коліс поперечна і штовхає тяги виконані розсувними. Поперечна тяга складається з двох наконечників з укрученими в них стрижнями, прикріпленими до труби тяги хомутами. Стрижень наконечника може мати в трубі тяги сім положень, аналогічно поворотного кулака і трубі осі.

Штовхає тяга складається з двох наконечників, виготовлених заодно зі стрижнями, вкинути в трубу тяги.

Обмеження повороту коліс здійснено обмеженням повороту рульового важеля, який для цього забезпечений спеціальними приливами, що впираються в правий

Догляд за передньою віссю трактора МТЗ-2

Догляд за передньою віссю трактора МТЗ-2 полягає в періодичній мастилі, в спостереженні за станом різьбових з'єднань і своєчасної підтяжки їх, а також в перевірці і, при необхідності, регулювання з'єднань рульових тяг з кульовими пальцями.

У передній осі змащують підшипники поворотних цапф, вісь хитання, палець рульового важеля і кульові пальці. Мастило здійснюють солідолом і виробляють через кожні 20 год. роботи трактора.

При перевірці стану різьбових з'єднань особливу увагу треба приділяти контролю затягування болтів кріплення хомутів, що стягають кінці труби.

Внаслідок зносу кульових пальців і сферичних шайб рульових тяг сила натискання пружин, підтискають шайби до пальців, поступово зменшується. В результаті цього в з'єднанні пальців з керманичами тягами може з'явитися зазор, який призведе до збільшення вільного ходу рульового колеса і погіршення керованості трактором.

Установка напрямних коліс трактора МТЗ-2 на різну колію

Колія напрямних коліс може бути змінена в межах від 1200 до 1800 мм з інтервалом 100 мм, забезпечує можливість роботи трактора в усіх стандартних міжряддях сільськогосподарських культур.

Для установки необхідної колії необхідно (рис. 1):

1. Підняти від грунту праве колесо домкратом, підставленим під трубу осі.

2. Відвернути гайки, зняти болти і хомути, що стягують кінець труби, а також вибити фіксатор.

3. Відвернути гайки і вийняти болти з хомута поперечної рульової тяги.

4. Завершити з'єднання штовхає тягу від одного з важелів, для чого расшплинтовать і вивернути гайку кріплення кульового пальця.

5. Пересунути поворотний кулак і стрижень поперечної рульової тяги так, щоб колесо відстояло від поздовжньої осі трактора готівка відстані, рівному половині необхідної ширини колії. При цьому отвори під фіксатор 5 в трубі 10 і поворотному кулаці, а також виїмки в трубі і стрижні поперечної тяги під болти хомута повинні бути суміщені.

6. Поставити на місце фіксатор, а також хомути, затягнувши їх до відмови болтами і гайками.

7. Поставити на місце штовхає тягу, відрегулювати її довжину відповідно встановлюється колії, для чого:

а) відпустити контргайки наконечників;

б) обертаючи трубу при нерухомих наконечниках, встановити необхідну довжину тяги. Щоб збільшити або зменшити колії на 100 мм потрібно відповідно збільшення або зменшення довжини тяги на 50 мм;

в) поставити тягу на місце, затягнути і зашплинтовать гайку кріплення кульового пальця;

г) затягнути контргайку наконечників.

8. Опустити колесо і вийняти домкрат.

9. Встановити в необхідне положення ліве колесо, повторивши ті ж операції, за винятком операцій.

10. Перевірити сходження напрямних коліс. При правильно встановлених колесах різницю розмірів, виміряних в задній і передній частині коліс на рівні їх осі, повинна бути в межах 8-12 мм. У разі необхідності - відрегулювати сходження коліс.

При установці колії понад 1500 мм труба штовхає тяги повинна бути замінена додаткової подовженої трубою, а при установці колії понад 1600 мм необхідно, крім того, загорнути у внутрішні труби 9 поворотних кулаків спеціальні вставки. Вставки і додаткова подовжена труба штовхає тяги додаються заводом до кожного відвантажується трактора МТЗ-2.

...

Масляні насоси в тракторі

В мастильних системах застосовують шестеренні насоси. Основні їхні робочі частини - провідна і відома шестерні - встановлені з невеликими радіальними і торцевими...

Методи оцінки технічної експлуатації та забезпечення працездатності тракторів

Оцінка умов технічної експлуатації тракторів

Питання забезпечення працездатності тракторів на будь-якому етапі їх експлуатації в значній мірі залежать від правильної оцінки засобів і дій, що визначають на даний момент стан самих умов експлуатації, а також умов або рівень технічного забезпечення експлуатації.

Як відомо, головне в цих умовах - стан технічного обслуговування, ремонтної бази, якості очищення і заправки маслами і паливом; якість зберігання тракторів; ступінь підготовки персоналу, який обслуговує техніку.

На працездатність тракторів в процесі експлуатації істотно впливають: порушення періодичності операцій ТО або повнота їх виконання; ремонт без спеціальних пристосувань або місце його проведення; застосування сортів масел, не рекомендованих інструкцією, або застосування забрудненої олії та ін.

Ці питання вимагають не тільки якісного, але й кількісного аналізу, т. Е. Потрібно кількісна оцінка факторів, що впливають на працездатність складових частин і складальних одиниць трактора.

можливість якісної і кількісної оцінок рівня технічної експлуатації тракторів дозволить більш правильно і цілеспрямовано вибрати необхідний вид профілактичного впливу і визначити оптимальні шляхи його виконання.

Робляться спроби оцінити вплив умов експлуатації на надійність тракторів. Наприклад, передбачається, що трактор в процесі експлуатації знаходиться під впливом безперервно змінюються як внутрішніх, так і зовнішніх чинників. Число зовнішніх чинників прийнято рівним шести *. Допустима кількість зовнішніх факторів для різних умов експлуатації тракторів, отримують у вигляді

Розрахунки загального числа зовнішніх факторів, виконані за запропонованою формулою (зокрема відхилень від правил експлуатації та ТО тракторів в реальних умовах експлуатації), показують, що при b> 4 різко погіршується надійність роботи агрегатів. Такий підхід дає можливість отримати загальну оцінку впливу числа зовнішніх факторів на експлуатаційну надійність трактора, однак не відображає ступеня впливу кожного з них і не враховує їх взаємного впливу.

Крім того, через складність проведених розрахунків застосування цього методу в практиці експлуатації тракторів має певні труднощі.

З метою практичного застосування методів оцінки технічної експлуатації тракторів ТЕТ пропонується оцінка за сукупністю організаційно-технічних факторів, формалізованих через приватні і узагальнений показники.

Приватні та узагальнені показники. Рівень технічної експлуатації тракторів оцінюють в два етапи.

Перший - оцінка рівня через приватні показники, яку проводять по кожному фактору окремо.

Другий - оцінка по узагальненому або комплексним показником (за всіма чинниками в цілому).

Високий рівень відповідає стану, коли виконуються всі умови, щоб вони відповідали вимогам інструкцій по експлуатації тракторів. Решта три рівня приймають для станів, що мають відхилення різного ступеня від високого рівня експлуатації.

Безумовно, не всі фактори надають однаковий вплив на стан технічної експлуатації тракторів. Встановити повноту номенклатури обраних факторів, а також оцінити значимість кожного з них (з метою відсіювання малозначущих) дозволяє застосування методу експертних оцінок. З цією метою розробляють спеціальні опитувальні листи, в яких всі фактори, що характеризують ТЕТ, представляють у вигляді узагальнених і визначають.

При заповненні опитувального листа експерту потрібно проранжувати за значимістю узагальнені, а потім і визначальні чинники (для кожного узагальненого); при необхідності доповнити неврахованими факторами і проранжувати їх. Для виконання даної роботи в склад експертів включають фахівців провідних науково-дослідних інститутів, головних інженерів ряду господарств та ін. Для аналізу використовують опитувальні листи, заповнені тільки фахівцями зі стажем роботи в області експлуатації і ремонту техніки не менше 5 років. Результати аналізу опитувальних листів у вигляді діаграми ранжирування представлені на малюнку 21.

Методи оцінки технічної експлуатації та забезпечення працездатності тракторів

Мал. 21. Діаграма ранжування факторів:

узагальнені фактори: 1 - ТО; 2 - TP; 3 - KT; 4 - OTM ; 5 - XT: технічне обслуговування: 1 - наявність пересувних засобів ТО; 2 - склад виконавців і наявність обладнання для ТО; 3 - виконання номенклатури операцій ТО; 4 - застосування діагностування; 5 - дотримання термінів проведення ТО-1 TO-2. TO-3 і СТО; поточний ремонт: 1 - наявність пересувних ремонтних засобів; 2 - постановка тракторів на капітальний ремонт; 3 - вид застосовуваних запасних частин; 4 - склад виконавців TP; 5 - ремонтна база; 6 - контроль якості ремонту; очищення палива і масел: 1 - спосіб забору палива з ємностей; 2 - відстій палива; 3 - спосіб транспортування палива; 4 - контроль якості нафтопродуктів; 5 - фільтрація масел при заправці; 6 - фільтрація палива при заправці; кваліфікація тракториста: 1 - класність трактористів; 2 - середній стаж; 3 - професійна підготовка; 4 - загальноосвітня підготовка; зберігання тракторів: 1 - місце зберігання; 2 - склад виконавців постановки на зберігання; 3 - дотримання правил зберігання.

Ступінь впливу фактора визначається сумою рангів, яку дали йому експерти.

Дане дослідження дозволяє виявити фактори, найбільш істотно характеризують ТЕТ, і можливість зменшення в подальших дослідженнях і розробках по ТЕТ числа розглянутих факторів за рахунок виключення малозначущих.

При визначенні показника рівня ТЕТ найбільша складність полягає в кількісній оцінці факторів, так як кожен з них має свій фізичний зміст, свою розмірність. Вирішення цього завдання строгими математичними методами важко внаслідок надзвичайного різноманітності і великої кількості факторів і їх поєднань, що робить практично неможливим збір необхідної інформації та проведення відповідних розрахунків. Один з найбільш зручних способів отримання кількісних значень факторів - узагальнена функція бажаності Харрінгтона[61, 62]. В основі її побудови лежить ідея перетворення натуральних значень приватних чинників в безрозмірну шкалу бажаності або перевагу.

Шкала бажаності відноситься до психофізичних шкалами. Її призначення - встановлення відповідності між фізичними і психологічними параметрами. Виникла вона в результаті спостережень за реальними рішеннями експериментаторів.

З аналізу факторів виявлено, що ТЕТ можна оцінювати за чотирма рівнями: високого, середнього, низького і дуже низького.

Реальний рівень експлуатації тракторів в господарствах. Приклад розрахунку узагальненого показника.

Рівень технічної експлуатації тракторів (ТЕТ) оцінюють в певній послідовності.

Визначення якісного стану рівня, найбільш близьке фактичному стану, заносять в графу рівня технічної експлуатації, а в сусідню (праворуч) графу заносять оперативні значення, відповідні даному якісному станом.

При порівняльній оцінці рівня технічної Експлуатації тракторів конкретних марок, групи тракторів, які експлуатуються в межах господарства, або аналогічних тракторів, але експлуатуються в порівнюваних господарствах, приватні і узагальнений показники розраховують за кожним трактора з подальшим усередненням показників.

При порівняльній оцінці спочатку аналізують стан рівня технічної експлуатації (в різних районах, областях, зонах) по кожному господарству району, потім ці дані усереднюються по району в цілому. Усередненням даних по районам отримують показники для області і т. Д..

Залежно від діапазону можливих значень, в який потрапляють розраховані показники рівня технічної експлуатації тракторів, роблять відповідні висновки про якісний значенні рівня технічної експлуатації тракторів.

При зборі інформації про технічної експлуатації тракторів слід враховувати деякі особливості.

Відомості про якість технічного обслуговування збирають за допомогою вивчення планової та звітної документації, опитування тракториста і відповідальних технічних працівників господарств, вибіркової перевірки окремих складальних одиниць і агрегатів.

Дотримання термінів проведення ТО-1 ТО-2 ТО-3 СТО встановлюють:

- Вивченням системи постановки тракторів на ТО і ступеня її функціонування;

- Вивченням графіка виконання ТО (за останні 1 15 року);

- Виявленням за даними бухгалтерії господарства часу і витрат, віднесених на проведення ТО;

- Опитуванням тракториста, бригадира, механіка, інженера або інших фахівців, що беруть участь в тій чи іншій мірі в обслуговуванні тракторів.

Виконання переліку робіт ТО визначають:

- Наявністю акту на проведення обкатки трактора або відповідних записів у паспорті на трактор;

- Вибірковою перевіркою стану складальних одиниць і агрегатів, які повинні були піддаватися обслуговування;

- Опитуванням (по кожній з операцій) тракториста або осіб, які беруть участь у виконанні ТО з зазначенням обслуговуючої складальної одиниці на тракторі.

Склад виконавців, наявність обладнання для ТО встановлюють:

- Вивченням сформована практика проведення ТО в господарстві і наявністю підтверджуючих документів;

- Вивченням бухгалтерських даних про кількість і вік наявного обладнання для ТО;

- Фактичним технічним станом значиться обладнання для проведення ТО.

Відомості про поточний ремонт виявляють в основному за допомогою вивчення відповідної документації.

Стан ремонтної бази встановлюють:

- Типом майстерні господарства;

- Значаться (за бухгалтерськими даними) ремонтним обладнанням і його технічним станом;

- Відповідністю номенклатури обладнання типовим переліком.

Склад виконавців визначають:

- Наявністю відповідних підтверджуючих документів;

- Опитуванням тракториста і відповідальних технічних фахівців.

Якість запасних частин встановлюють;

- Вивченням документів складського обліку;

- Виявленням джерела надходження запасних частин на склад господарства;

- Вибірковим оглядом відремонтованого трактора з уточненням виду встановленої запасної частини.

Ступінь контролю якості ремонту та систему постановки тракторів в капітальний ремонт визначають:

- Наявністю актів доремонтного і послеремонт-ного діагностування;

- Наявністю відповідного діагностичного обладнання і ступенем його готовності до застосування;

- Наявністю фахівців-діагностів і бесідою з ними.

Ступінь очищення палива і масел встановлюють вивченням типу нафтогосподарств і його фактичної оснащеністю, наявністю відповідних документів, що підтверджують проведення контролю якості нафтопродуктів. Сортамент застосовуваних масел і періоди його поставки уточнюють за даними бухгалтерського обліку і наявністю масел на момент перевірки.

Кваліфікацію трактористів визначають в результаті вивчення документів відділу кадрів.

Відомості про зберігання тракторів збирають, оглядаючи місця зберігання, виявляючи ступінь їх оснащеності, опитуючи трактористів.

Дотримання правил зберігання встановлюють:

- Наявністю місць підготовки тракторів до зберігання та відповідного обладнання;

- Наявністю різних матеріалів для консервації і пристосувань для герметизації;

- Вивченням документів, що підтверджують факт зберігання тракторів;

- Опитуванням тракториста або інших механізаторів, що беруть участь в постановці тракторів на зберігання.

Розглянемо викладену методику на прикладі експлуатації тракторів Т-150К в колгоспі ім. Н. К. Крупської Кромского району Орловської області.

Таким чином, застосування описаної методики оцінки рівня технічної експлуатації тракторів дає можливість визначити найбільш оптимальні напрямки, на яких необхідно концентрувати зусилля інженерно-технічних служб господарств для отримання ефективних результатів.

В результаті обробки експериментальних даних групи господарств Південної зони України встановлено, що розподілу випадкових величин, що характеризують рівень ТО, TP, ОТМ і КТ, описується логарифмічно-нормальним законом.

Як видно з таблиці 34 тільки фактор, що характеризує кваліфікацію трактористів, відповідає середньому рівню експлуатації. Решта ж фактори, що характеризують відповідно рівень ТО, TP і ОТМ, знаходяться на низькому рівні.

досить високе значення фактора, що характеризує кваліфікацію трактористів по відношенню до решти чинників, досягнуто за рахунок високої класності трактористів (80% механізаторів - трактористи I і II класів). Слід зазначити, що 50% трактористів закінчили технічні училища, 367% навчалися на навчально-курсових комбінатах (курсах), організованих при районних об'єднаннях Держком-сільгосптехніки СРСР. Решта (133%) навчалися в господарствах.

Основний контингент (333%) трактористів мають стаж роботи за фахом від 5 до 10 років, 267% від 11 до 15 років, 233%-менше 5 років і тільки 167% -понад 15 років,
.

З усіх факторів, що характеризуються низьким рівнем експлуатації (ТО, TP, ОТМ), найнижче значення (04) має фактор, що характеризує якість очищення палива і масел (ОТМ).

Фактор, який впливає на ТЕТ, - якість проведення поточного ремонту. Для цього в господарствах будують типові ремонтні майстерні. Однак на сьогоднішній день ці майстерні практично не забезпечені необхідним технологічним обладнанням та устаткуванням, за допомогою яких можна було б правильно і з високою якістю організувати ремонт і, в першу чергу, щодо усунення складних відмов. У 474% господарств функціонують пристосовані майстерні, мають одиничне верстатне обладнання, вантажопідіймальні засоби, окремі стенди (для перевірки паливної апаратури, перевірки електрообладнання, обкатки двигунів і ін.). Багато господарств (487%) мають пристосовані майстерні (приміщення), але вони практично не забезпечені обладнанням, не рахуючи найпростішого (зварювальне, ковальське відділення, токарний верстат та ін.). І тільки 6% господарств мають у своєму розпорядженні типовими майстернями. Природно, що при такій ремонтній базі в господарствах практично не вирішені питання контролю якості ремонту. Тільки в 152% господарств регулярно застосовується послере-ремонтних діагностування, а в 182% частковий.

На порівняно низькому рівні також система постановки тракторів в капітальний ремонт. Тільки в 273% випадків застосовується діагностування для визначення потреби в капітальному ремонті.

Відносно непогано вирішується питання з поліпшенням якості застосовуваних запасних частин. Майже в 545% господарств застосовуються запчастини (складальні одиниці, агрегати) з обмінного фонду, понад 50% яких відремонтовано на спеціалізованих ремонтних підприємствах. У 152% господарств більше половини застосовуваних запасних частин нові, т. Е. Необхідно забезпечити тільки зручну заміну їх на тракторі. Тут важлива ступінь пристосованості складових частин і складальних одиниць трактора до усунення відмов (поточного ремонту).

Швидка і якісна заміна відмовила деталі, складової частини або складальної одиниці в значній мірі залежить також і від складу виконавців, які виробляють ремонт. У 242% господарств ремонт проводиться трактористами під контролем кваліфікованих працівників; найбільш часто - тракторист зі слюсарем (545%) або з некваліфікованим помічником (212%).

Невисокий рівень факторів, розглянутих в господарствах, свідчить про незабезпеченість в повному обсязі ТО тракторів. Слід зазначити, що в цьому напрямку зроблені певні позитивні кроки, один з яких - включення до складу виконавців з проведення технічних обслуговувань тракторів спеціальних бригад об'єднань Держ-комсельхозтехнікі СРСР. Причому ТО може проводитися як на самих підприємствах, так і на місцях в господарствах. Така практика прийнята, наприклад, в господарствах Біляївського району Одеської області.

Отже, підвищення рівня технічної експлуатації в першу чергу залежить від стану рівня складових його факторів.

Забезпечення працездатності тракторів

Якість технічного обслуговування (ТО) тракторів залежить насамперед від дотримання термінів технічного обслуговування, виконання номенклатури операцій, складу виконавців та застосовуваного при проведенні ТО обладнання.

У практиці експлуатації постановка тракторів на ТО проводиться двома шляхами. Перший - коли обслуговування тракторів виконують в суворій відповідності з планом-графіком, т. Е. Після закінчення певного періоду напрацювання тракторист зупиняє трактор для проведення того чи іншого виду обслуговування. На жаль, цей шлях постановки на ТО не завжди контролюється, нерідко нормативні терміни не збігаються з фактичними. Другий (найбільш прогресивний вид постановки тракторів на ТО) - примусовий, що виражається у вигляді обмежень на видачу палива. На практиці це виглядає у вигляді обмеження видачі талонів, жетонів, ведення лімітно-забірних книжок. На кожен трактор видають ліміти палива до ТО-1. Вичерпання виданих лімітів палива фіксують з моменту закінчення талонів, жетонів або позначки в лімітно-забірних книжках.

Наступні ліміти на дизельне паливо видають тільки після відмітки про виконання операцій необхідного виду ТО. Примусова постановка тракторів на ТО також не виключає застосування планів-графіків.

Для тракторів К-700 К-701 Т-150К розроблені і випущені сервісні книжки, в яких дані правила користування книжкою, загальні відомості про трактор, таблиця змазування трактора, основні дані по регулюванню складових частин, перелік робіт ЕТО, перелік талонів сервісної книжки , талони на ТО, форма плану-графіка ТО.

Якісному проведенню ТО сприяє застосування ряду пристосувань.

Пристосування ОР-9959 для зачистки клем стартерних акумуляторних батарей і наконечників проводів при технічному обслуговуванні. Його можна використовувати на стаціонарних і пересувних засобах технічного обслуговування машинно-тракторного парку. Пристосування являє собою литу хрестоподібну конструкцію з п'ятьма наконечниками, які служать робочими органами. Вивідні клеми батарей від оксидів очищають одяганням на них відповідного наконечника із пружинним фрезою і поворачиванием пристосування по ходу годинникової стрілки на 2 3 обороту. Пробки батарей акумуляторів відвертають відповідними торцевими ключами.

Пристосування - переносне, маса 03 кг. Габарити 118X98X78 мм.

Трактор, що пройшов технічне обслуговування, повинен відповідати таким вимогам:

- Бути чистим;

- Зовнішні кріплення підтягнуті;

- Несправності в складових частинах відсутні;

- Підтікання охолоджуючої рідини, масла, палива, електроліту відсутні;

- Перелік фактично виконаних робіт відповідає переліку робіт даного виду обслуговування;

- складові частини трактора працездатні;

- Діагностичні параметри, зазначені в типовому переліку робіт технічного обслуговування, знаходяться в межах допусків, встановлених для параметрів регульованих складових частин трактора.

При контролі якості технічного обслуговування можна керуватися послідовністю, викладеної у відповідних правилах перевірки органами Госсельтехнадзора СРСР якості виконання технічного обслуговування тракторів, комбайнів та інших сільськогосподарських машин.

У правилах викладено послідовність контролю працездатності трактора і якості виконання основних робіт технічного обслуговування.

Якість поточного ремонту (TP). Відремонтовані трактори та двигуни повинні відповідати таким умовам.

За основними системам тракторів:

- Нормальний вільний хід рульового колеса, педалей і важелів управління;

- Працездатність освітлювальної апаратури і систем сигналізації;

- Надійність гальм на ухилі;

- Працездатність зчеплення (легкість виключення і при цьому плавне рушання трактора з місця);

- Перемикання всіх передач при вимкненому зчепленні без заїдань;

- Відсутність різкого стуку і нерівномірний шум в шестернях трансмісії;

- Прямолінійність руху (для гусеничних тракторів);

- Здатність повертатися на твердому грунті на 360 ° на першій і другій передачах або плавно повертати у тракторів з планетарними механізмами повороту і відсутністю при повороті ривків зі стукотами в поворотному механізмі;

- Працездатність механізму блокування ведучих коліс;

- Вмикання і вимикання ВВП;

- Неможливість протікання і краплеутворення води, масла і палива через прокладки, сальники, заливні і спускні пробки в з'єднаннях трубопроводів і шлангів, а також підсмоктування повітря в зчленуваннях патрубків, що з'єднують очисник повітря з двигуном;

- Працездатність гідравлічної системи під навантаженням на осі підвісу (в тому числі: необхідний час підйому від підвіски в транспортний становище і опускання в робоче, транспортна усадка).

За двигуну:

- Укомплектованість складових частин і складальних одиниць, передбачена нормативно-технічною документацією;

- Якість лакофарбових покриттів і консервації;

- Надійність кріплення складових частин і складальних одиниць і якість затяжки кріплення;

- Легкий пуск двигуна;

- Працездатність приладів тиску масла і температури води;

- Стійка робота на всіх режимах;

- Задоволення потужних і паливних характеристик вимогам технічної документації на ремонт;

- Задовільний стан поверхонь дзеркала циліндрів, шийок колінчастого вала, кулачків і шийок розподільного вала, вкладишів;

- відповідність вимогам технічної документації розмірів деталей по найбільш важливим параметрам.

Крім того, відремонтовані трактори повинні відповідати вимогам по:

- Якості збірки і підгонки деталей і складальних одиниць;

- Надійності кріплення складальних одиниць і деталей;

- Наявності масла й змащення в ємностях і змащуваних місцях;

- Якості виконання зварних швів;

- Відповідності «Єдиним вимогам до конструкції тракторів і сільськогосподарських машин з безпеки і гігієни праці»;

- Відсутності видимих пошкоджень або неякісно виконаної забарвлення, оббивки і т. Д .;

- Відсутності нефарбованих, незаконсервовані-них поверхонь, слідів корозії, наявності остеклений, обкантовок, ущільнень і т. Д .;

- Відсутності в місцях зварювання видимих тріщин, пропусків, непроварів, прожогов, свищів, шлакових включень;

- Відповідності регулювань вимогам діючої нормативно-технічної документації на ремонт перевіряється вироби і його складових частин;

- Відхилення поверхонь валів і отворів від правильної геометричної форми (овальність, ограновування, ексцентричність, конусність, бочкообразность, увігнутість і т. П.);

- Відхилення поверхонь від площинності, паралельності і перпендикулярності;

- Якості термічної обробки деталей;

- Відсутності на поверхні деталей задирок, задирів, заминов, опіків, слідів дроблення і інших механічних пошкоджень.

Один з основних факторів, що забезпечують якість поточного ремонту, - наявність і стан розвиненою ремонтної бази господарств і ремонтних підприємств об'єднань Держкомсільгосптехніки СРСР. Можна говорити про три основні напрями оснащення ремонтної бази господарств, а саме: оснащення обладнанням для розбирання та збирання складових частин і складальних одиниць тракторів, оснащення вимірювальним і контролюючим обладнанням і оснащення обладнанням для випробувань і обкатки відремонтованих виробів.

Устаткування для розбирання та збирання складових частин і складальних одиниць тракторів. Стенд ОР-20409 для демонтажу і монтажу шин коліс. Призначений для механізації процесів демонтажу і монтажу шин з глибокого обода колісних тракторів класу тяги до 2 сільгоспмашин і легкових автомобілів. Його можна використовувати для демонтажу і монтажу шин з плоского обода автомобілів ГАЗ-5Е і ЗІЛ-130 на спеціалізованих ремонтних підприємствах і станціях технічного обслуговування Держкомсільгосптехніки, а також в майстернях радгоспів і колгоспів. Використання стенду забезпечує повну механізацію раз-боро-складальних операцій, а вертикальне положення ремонтується колеса в порівнянні з аналогами створює зручність в роботі з колесами великих діаметрів. Управління робочими органами стенду винесено на лицьову панель тумби. На стенді можна ремонтувати колеса з розмірами ободів: 170-406180-406200-508210-508240-813330-965400-965 і 420-762. Продуктивність стенду - 80 шин за зміну. Габарити стенду 1900X1420X1160 мм, маса 850 кг. Обслуговує стенд один оператор. Економічний ефект впровадження стенду складає близько 2630 руб. в рік.

Пристосування ГУРТ-9931 призначений для зняття, установки і транспортування коліс великого діаметра тракторів класу тяги від 3 до 5 на ПТО машинно-тракторного парку, в центральних ремонтних майстерень (ЦРМ) господарств і на СТОТ. Габарити 1450X1458X1200 мм, маса 175 кг. Економічний ефект застосування пристосування складає близько 130 руб. на рік.

Пристосування ОР-9986 для відриву борта покришки від обода колеса призначене для демонтажу шин тракторів класу тяги від 06 до 14. Максимальний діаметр демонтованих шин 1067 мм. Габарити пристосування 500X160X100 мм, маса 94 кг.

Стенд ОРГ-9956 для розкочування колісних тракторів. Призначений для колісних тракторів класу тяги від 06 до 14 при поточному ремонті, а також для усунення аварійних несправностей в польових умовах. Габарити стенду 2138X500X540 мм, маса 92 кг.

Козловий кран ГУРТ-1135Д призначений для зняття і установки складальних одиниць і агрегатів тракторів, комбайнів і автомобілів на відкритих майданчиках з твердим грунтом, а також для виконання інших вантажно-розвантажувальних робіт. Вантажопідйомність 3 т. Найбільша висота підйому 3 м. Габарити 3224X2200X3798 мм, маса 512 кг.

Гідравлічний гаражний домкрат П-304 (426 М) призначений для підйому передніх або задніх мостів тракторів і автомобілів при їх технічному обслуговуванні та ремонті. Вантажопідйомність 6 т, мінімальна висота підхоплення 165 мм, максимальна-^ 600 мм. Габарити 1505X1185X533 мм, маса 140 кг.

При ремонті тракторів можна використовувати універсальні підставки. Підставка (рис. 22) складається з опорної плити, стійки з розкосами, штока і V-подібної головки для опори під циліндричні поверхні. Для плоских поверхонь на головку накладають пластину або дерев'яний брусок. На стійці виконаний паз, який фіксує палець, і наполеглива пластина. Висота підставки регулюється висуненням штока в межах від 370 до 600 мм. Максимальне навантаження на підставку 3 4 т..

Стенд ОР-6380 для розбирання та збирання коробки передач трактора Т-150К призначений для станцій технічного обслуговування і підприємств по ремонту енергонасичених тракторів. Габарити 1500X X1260X1200 мм, маса 350 кг.

Комплект ОР-16309 призначений для поточного ремонту фільтрів грубої і тонкої очистки на СТОТ і ремонтних підприємствах Держкомсільгосптехніки. Комплект складається з двох незв'язаних складальних одиниць: верстата і ванни. Як миючої рідини застосовують гас. Максимальні габарити очищаються деталей 110X200X250 мм. Габарити комплекту (не більше): верстата - 820 x 950X1250 мм, ванни - 700X950X1250 мм. Маса комплекту не більше 270 кг. Економічна ефективність впровадження комплекту складає близько 230 руб. на рік.

Комплект ОР-16325 призначений для ремонту трубопроводів високого тиску паливної апаратури дизелів тракторів і комбайнів при температурі навколишнього повітря від +10 до +35 ° С і вологості до 80%. Діаметри ремонтованих трубопроводів: зовнішній -7 мм, внутрішній -2 мм. Радіуси гнучких трубопроводів 15 80 мм. Габарити (не більше): пристосування для правки - 530Х170Х X1000 мм, стенду -560X570X1600 мм. Маса комплекту 400 кг. Економічна ефективність впровадження комплекту близько 260 руб. на рік.

Методи оцінки технічної експлуатації та забезпечення працездатності тракторів

Мал. 22. Підставка:

1 - опорна плита; 2 - стійка; 3 - розкоси; 4 - шток; 5 - V-образна головка; 6 - фіксує палець; 7 - упорна пластина.

Вимірювальне та контролює обладнання. Автопередвіжная майстерня МПР-9989 призначена для дефектації складальних одиниць сільськогосподарських машин. Майстерня змонтована на шасі автомобіля ГАЗ-5ЕА. Вона являє собою технологічний ділянку, оснащений необхідними контрольно-вимірювальними інструментами і пристосуваннями для дефектації. Застосування майстерні підвищує продуктивність праці на 15 20%, забезпечує економію запасних частин і ремонтних матеріалів, значно підвищує рівень організації дефектації та ремонту сільськогосподарських машин.

Устаткування для випробувань і обкатки відремонтованих виробів. Стенд КІ-4815 М призначений для випробування і регулювання агрегатів гідроприводів тракторів, комбайнів, екскаваторів та сільськогосподарських машин при технічному обслуговуванні та ремонті. На ньому відчувають і регулюють гідроагрегати високої продуктивності (насоси НШ-46 НШ-50 НШ-67 НШ-100; розподільник Р-150). Стенд стаціонарний, укомплектований необхідними пристосуваннями і приладдям для установки і випробування гідроагрегатів. Габарити 1640X875X1650 мм, маса 850 кг.

Прилад КІ-15706 призначений для випробування і регулювання форсунок автотракторних дизелів на пересувних діагностичних станціях, пунктах технічного обслуговування, стаціонарних постах технічного обслуговування, станціях технічного обслуговування, в ремонтно-діагностичних майстерень і на ремонтних підприємствах Держкомсільгосптехніки СРСР. З його допомогою перевіряють наступні параметри: тиск початку підйому голки; якість розпилювання палива; герметичність запірного конуса (по появі краплі палива на носику розпилювача); щільність розпилювача по запірного конусу і циліндричної частини (за часом падіння тиску). Похибка вимірювання тиску - не більше 25%. Габарити 730X316X330 мм, маса (без палива) 20 кг,

Стенд КІ-15703 призначений для випробування і регулювання форсунок автотракторних дизелів вітчизняних марок на ремонтних підприємствах Держкомсільгосптехніки СРСР. На ньому можна виконувати наступні операції: регулювання тиску уприскування; перевірку форсунок на герметичність і щільність, характеру і якості розпилювання палива; гідравлічну раскомплектовку заклиненому многодирчатий розпилювачів; промивку многодирчатий розпилювачів «зворотним» потоком палива. Похибка вимірювання тиску-16%, місткість паливного бака -15 л. Габарити 720 x 600 x 1290 мм, маса 280 кг. Економічний ефект від впровадження одного стенду складає близько 45 тис. Руб. на рік.

Стенд КІ-22201 призначений для випробування і регулювання дизельної паливної апаратури енергонасичених тракторів. На ньому практично можна відчувати і регулювати дизельну паливну апаратуру автотракторних дизельних двигунів всіх марок. Діапазон бесступенчатого регулювання частоти обертання валу приводу - 40 1650 об /хв. Місткість і ціна ділення вимірювальних мензурок першого і другого рядів 100 і 10 см3. Число секцій (насосних елементів) випробовуваних паливних насосів -12. Маса (без палива) 820 кг.

Стенд КІ-1890Б (стаціонарний) для обкатки і контрольної перевірки коробок передач і ведучих мостів трактора К-700 після ремонту. З його допомогою обкатують зазначені агрегати під навантаженням. Привід стенду - від збалансованої машини. Гальмівна система пневматична. Габарити 4860 X 2490 X Х1600 мм, маса 2700 кг. Стенд обслуговує одна людина.

Обкатному-гальмівний стенд КІ-5274 (стаціонарний) призначений для обкатки і випробування після капітального ремонту автотракторничх двигунів, номінальний крутний момент яких становить не більше 1050 Н-м, а частота обертання валу знаходиться в межах 1600 3000 об /хв. На ньому можна обкатувати і відчувати такі двигуни: ЯМЗ-240 ЯМЗ-240Б, ЯМЕ-238 ЯМЕ-236 ЯМЗ-741 ЯМЗ-740 СМД-60 СМД-62 і СМД-64. Конструктивно стенд розрахований для установки в звукоізольованому боксі. Пуск і управління стендом - з пульта місцевого управління, розташованого в боксовом приміщенні, і дистанційно - з основного пульта управління (поза боксом). Стенд укомплектований пристроями та приладами для контролю і вимірювання основних параметрів двигуна в процесі його обкатки і випробування: крутного моменту, частоти обертання колінчастого вала, температури води і масла в системах двигуна, тиску в головній масляній магістралі і системі турбонаддува, годинної витрати палива. Межі регулювання частоти обертання валу ротора електричної машини в режимі двигуна (холодна обкатка) - 600 1440 об /хв, в режимі генератора (холодна обкатка) - 1600 3000 об /хв. Площа, яку займає стендом, 30 м2 маса 3600 кг.

для забезпечення високоякісного ремонту тракторів дуже важливо провести доремонтного і пос-леремонтное діагностування його складових частин, забезпечити кваліфіковану підготовку ремонтного персоналу. Чималу роль відіграє також якість застосовуваних запасних частин.

Якість очищення палива і масел (ОТМ). Висока якість застосовуваних нафтопродуктів - вирішальний фактор надійної і довговічною роботи тракторів. Якість палив і олив багато в чому залежить від пристосованості нафтоскладів, сховищ і пунктів заправки. Крім того, недотримання термінів зачистки і забарвлення резервуарів, незадовільна герметизація ємностей заправних агрегатів і стаціонарних резервуарів, відсутність «дихальних» клапанів і інші недоліки призводять до обводнення, збільшення вмісту механічних домішок в паливі, виділенню антидетонатора з бензину і присадок з масел, розшарування і окисленню мастил та ін. Висока якість нафтопродуктів може бути забезпечено тільки за умови суворого дотримання правил, передбачених відповідними рекомендаціями і інструкціями по транспортуванню, зберігання та відпуску.

Дизельне паливо, бензин, мастильні матеріали рекомендується транспортувати механізованими заправними агрегатами. Механізована заправка паливом в польових умовах може відбуватися при температурі навколишнього повітря не нижче -40 ° С, а масла -10 ° С.

Заправні агрегати M3-3904 (03-1926 і 03-3607) змонтовані на шасі автомобіля ГАЗ, a M3-39051 (03-1362Н) -на шасі двовісного тракторного причепа.

Устаткування агрегатів дозволяє заповнювати його цистерну і баки нафтопродуктами і водою через горловини; цистерну дизельним паливом за допомогою насоса агрегату; баки бензином, дизельним маслом і водою за допомогою вакуум-насоса; бункер Солід-лонагнетателя солідолом при знятої кришці; пістолет солідолонагнітача солідолом під тиском стисненого повітря; заправляти трактор або комбайн дизельним паливом через фільтр тонкого очищення і об'ємний лічильник рідини по роздаточного рукаву з краном за допомогою насоса, дизельним маслом, бензином і водою по роздатковим рукавах з кранами під тиском стисненого повітря; видавати автотракторне трансмісійне масло в заправну ємність під тиском стисненого повітря; змащувати підшипникові складальні одиниці тракторів і комбайнів солідолом під тиском стисненого повітря за допомогою спеціального пістолета.

Агрегати типу M3-3904 вигідно використовувати для обслуговування 15 20 тракторів, що працюють на відстані 20 км від складу нафтопродуктів, або обслуговування 20 30 тракторів при відстані 10 км. Агрегат M3-39051 (03-1362Н) рекомендується застосовувати для обслуговування 12 20 тракторів або комбайнів, які працюють на відстані 20 км від складу.

Як показує досвід, впровадження агрегатів дає великий економічний ефект. Так, закрита заправка нафтопродуктів повністю усуває можливість попадання механічних домішок в ємності трактора, а це не менше ніж в два рази збільшує термін служби паливної апаратури. Час простою трактора на заправці скорочується на 5 8%. Виключаються холості пробіги тракторів до місця заправки. На 30% скорочуються втрати нафтопродуктів. Річна економія палива становить 400 500 кг на один трактор.

Крім того, використання механізованих заправних агрегатів дозволяє вести щоденний облік палива, що витрачається кожним трактором, що дає можливість контролювати своєчасне проведення технічного обслуговування машин.

Весь комплекс робіт по транспортуванню, заправці і обліку нафтопродуктів на механізованому заправну агрегаті виконує одна людина.

Використання одного механізованого заправного агрегату на обслуговуванні 20 25 тракторів або комбайнів в польових умовах дає господарству економію близько 700 руб. на рік. Міністерством сільського господарства СРСР затверджено та введено в дію типові проекти нафтоскладів відповідних місткості для колгоспів і радгоспів: 704-1-99 (40 м3); 704-1-100 (80 м3); 704-1-104 (150 м3); 704-1-101 (300 м3); 704-1-102 (600 м3); 704-1-103 (1200 м3).

Найбільш істотний вплив на показники надійності складових частин тракторів надають зміна фракційного складу палива за рахунок випаровування, освіту смол і опадів в паливі і маслах, забруднення палива, мастил технічними домішками і обводнення.

При випаровуванні палива поряд з кількісними втратами відбувається зміна його фракційного складу. випаровування дизельного палива проходить менш інтенсивно, ніж бензину. При зберіганні його в герметичних резервуарах процес випаровування практично відсутня. В умовах належного зберігання масла і мастила також практично не випаровуються.

Залежно від зовнішніх умов зберігання (температури навколишнього середовища, часу зберігання, співвідношення рідкої і парової фаз в резервуарах, контакту з металами та ін.) В нафтопродуктах відбувається складний фізико-хімічний процес, наслідок якого - утворення смол і опадів. Смолисті речовини, що містяться в паливі, при роботі двигуна відкладаються у всмоктуючому тракті, на клапанному механізмі, в камері згоряння, на поршневих кільцях, розпилювачах форсунок і інших деталях. Це веде до зниження потужності і економічності двигуна, підвищеного чаду масла, передчасного зносу деталей, а в деяких випадках - до аварійних поломок. Інтенсивність смолообразованія може бути знижена, якщо нафтопродукти зберігати в підземних або заглиблених резервуарах, не допускати наявності на дні резервуара води та інших сторонніх домішок, скорочувати число перекачек палива, заповнювати ємності до максимально допустимого рівня, обладнати резервуари «дихальними» клапанами, знижувати час зберігання нафтопродуктів в господарствах.

Суттєво погіршує експлуатаційні якості палива потрапляє в нього вода. Вона підвищує в'язкість, погіршує низькотемпературні властивості, підвищує температуру помутніння і кристалізації, знижує прокачиваемость і фільтрованість, розп-ливание, випаровування і горіння, що знижує ККД двигуна. Через наявність води в паливі значно посилюються процеси корозії деталей системи живлення, в тому числі паливної апаратури. У холодну пору року вода замерзає і кристали льоду можуть створити перебій передачі палива.

При обводнюванні різко змінюється якість моторних масел з присадками. Навіть невелика кількість води (01 02%), що потрапила в масло, знижує концентрацію присадки (до 40 50%) за рахунок випадання її в осад. Спостерігаються випадки, коли на дні ємностей з моторними маслами накопичується значна кількість мазеобразную опадів, основна частина яких гидролизованние малостабільние частини присадок.

При порушенні термінів зберігання також змінюється якість нафтопродуктів. терміни зберігання мастила в герметичній тарі дуже великі і обчислюються декількома місяцями і нерідко роками.

З метою підтримки якості нафтопродуктів на необхідному рівні необхідно регулярно його контролювати. Розрізняють приймально-здавальні, контрольні і повні аналізи нафтопродуктів.

Приймально-здавальні і контрольні аналізи в господарствах проводять в обсязі, передбаченому набором ручного лабораторії. Контрольні аналізи з боку вищестоящих органів проводять із застосуванням польових лабораторій ПЛ-2М.

Повні аналізи, які потребують спеціального обладнання, проводять в спеціалізованих лабораторіях науково-дослідних організацій або великих нафтопереробних підприємств.

При контролі якості нафтопродуктів в процесі роботи можна користуватися найпростішими методами. так, наприклад, збільшення інтенсивності забарвлення дизельного палива, яка буває від світло-жовтого до світло-коричневого, свідчить про підвищення вмісту фактичних смол,

Забруднення в дизельному паливі визначають фільтруванням його через паперовий фільтр з білою, синьою або червоною стрічкою або технічну фільтрувальну папір. При незначному забрудненні пляма на фільтрі, встановленому в паперовій воронці, має грязьове пляма діаметром 1 2 см. Якщо діаметр більше, то в паливі міститься неприпустиму кількість механічних домішок.

Забрудненість масла визначають шляхом його нагрівання до 50 60 ° С. Після перемішування дві-три краплі наносять на фільтрувальний папір. Якщо масло чисте, то воно дає рівномірно забарвлене пляма.

Відстоюванням масла в пробірці визначають наявність в ньому води, осідає в нижньому шарі. якщо при нагріванні масла до 105 120 ° С утворюється піна і чути потріскування, то це також свідчить про наявність в маслі води. При забрудненні і обводнюванні можливе відновлення показників масла.

Дизельне паливо і мазут для прискорення зневоднення попередньо підігрівають до 50 60 ° С і потім відстоюють.

Масла зневоднюють підігрівом до 70 80 ° С протягом декількох годин з подальшим відстоєм. Якщо вода в маслі залишиться і після цього, його необхідно нагріти до Ю5 110 ° С і витримати при цій температурі до повного випаровування води. Необхідно мати на увазі, що обводнених масло при нагріванні понад 100 ° С сильно піниться, в результаті чого можливий його викид. Тому обводнених масло попередньо відстоюють при температурі 70 80 ° С і тільки після видалення з нього здебільшого води продовжують нагрів до 105 110 ° С.

Механічні домішки з палива та масел видаляють шляхом відстою з подальшою фільтрацією в чисту ємність (резервуар). Масла для прискорення відстою можна підігрівати до 60 80 ° С в залежності від в'язкості. Відсутність механічних домішок в паливі або маслі встановлюють з аналізу проби, взятої з нижнього шару продукту.

Виправлення палива і масел за такими показниками, як щільність, вміст сірки, фактичних смол, зольність, а для бензину і октанове число, проводять змішуванням з продуктом тієї ж марки, але мають запас якості за виправляти показником.

Для проведення робіт по змішуванню продукту необхідно:

- Встановити розрахунковим шляхом кількість втягуються в суміш нафтопродуктів;

- Перевірити правильність розрахунків, аналізуючи спеціально приготований в невеликій кількості зразок суміші;

- підготувати необхідні для змішування резервуари (ємності) і засоби перекачування.

При змішуванні спочатку перекачують в резервуар паливо з більшою щільністю, а потім закачують в нижню частину резервуара паливо з меншою щільністю. Для перемішування суміші її не менше трьох разів перекачують по схемі: резервуар - насос - резервуар. Змішування закінчують, коли суміш в різних шарах буде однаковою і аналіз підтвердить відповідність її вимогам ГОСТу або ТУ. Аналіз проводять після трьох-чотиригодинного відстою після закінчення змішування.

Масла змішують у змішувачах підігрітими до 60 80 ° С. Цю температуру підтримують протягом всього часу змішування. Циркуляцію проводять протягом часу, необхідного для отримання однорідної суміші. Після закінчення суміш витримують при температурі 60 80 ° С протягом 2 год, після чого перевіряють її однорідність і відповідність вимогам ГОСТу або ТУ. Якщо суміш неоднорідна, циркуляцію повторюють.

Виправлені нафтопродукти не підлягають тривалому зберіганню, їх необхідно відразу використовувати.

Для фільтрації палива перед заправкою в трактор застосовують різні фільтри. Зокрема для тонкого очищення дизельного палива застосовують фільтр ФДГ-ЗОТМ, розроблений ЦОКТБ ГОСНИТИ.

його встановлюють на пересувних механізованих заправних агрегатах і стаціонарних паливозаправних колонках Кер-40-1.

Фільтр складається з корпусу, фільтруючого ЧеЧе-видного пакета, дифманометра, крана для випуску повітря з фільтра, крана для зливу відстою, вхідного і вихідного патрубків.

Від фільтра ФДГ-ЗОТ відрізняється пристроєм фільтруючого пакета, в якому замість дисків з нетканого матеріалу передбачені спеціальні кишені. Фільтруючий матеріал витримує дворазову промивку.

Заливати паливо слід за допомогою спеціальних установок або пристроїв, обладнаних фільтрами тонкого очищення і спеціальними шлангами з наконечниками. Перед заправкою кришку і заливну горловину паливного бака очищають від пилу і бруду. Потім відкривають кришку і при необхідності прочищають отвори для проходу повітря. Перевіряють рівень і заливають в бак отстоянное і профільтровану паливо. Дизельне паливо відстоюють не менше трьох діб в спеціальних резервуарах, обладнаних поплавковими топлівозаборнік і грязе-спускними пробками.

Якщо немає таких установок, можна заливати паливо через лійку з подвійною сіткою, на яку укладено в два шари шовкове полотно або фланель ворсом вгору. Користуватися треба тільки чистою ємністю, не допускаючи при цьому попадання в бак води, снігу і бруду.

Пусковий двигун слід заправляти сумішшю, попередньо приготованої в окремому посуді і складається з 15 частин (за об'ємом) бензину А-66 або А-72 і однієї частини моторного масла.

Перед заправкою ємностей маслами пробки контрольних і заливних отворів, масломірного лінійки і прилеглі до них ділянки деталей очищають від пилу і бруду. При НЕЮ, ТО-1 і ТО-2 перевіряють рівень масла у відповідних ємностях і при необхідності доливають свіже масло до нормального рівня. Доливати масло слід через 20 30 хв після зупинки двигуна.

Масло у всіх ємностях замінюють при ТО-3 а в картерах двигуна, паливного насоса і регулятора числа обертів - при ТО-2 і ТО-3. Для цього відразу ж після зупинки двигуна зливають відпрацьовану оливу, вивернувши зливні пробки, і після того як масло стече, промивають механізми описаними нижче способами. Після промивання заливають в ємності свіже масло відповідного сорту до нормального рівня.

Рідке масло в залежності від розміру і розташування маслопріемного отвори можна заливати спеціальним відром з носиком і козирком, шприцом або нагнітачем.

Консистентне мастило до рухомих частин подають за допомогою важеля плунжерного нагнітача. У місці, куди потрібно подати густе мастило, встановлені прес-маслянки з внутрішнім каналом, вхідний отвір якого закрито кулькою з пружиною.

Для підтримки високої якості нафтопродуктів необхідно виконувати наступні вимоги.

При транспортуванні:

- Дотримуватися правил підготовки автотоплівоці-Стерн до затоки нафтопродуктів;

- Забезпечувати нормальне технічний стан автотоплівоцістерн (справність, герметичність, укомплектованість «дихальними» клапанами);

- Перевіряти наявність паспортів якості встановленого зразка і відповідність нафтопродуктів паспортними даними;

- Використовувати автотоплівоцістерни тільки за прямим призначенням;

- Поставляти нафтопродукти відповідно до пори року та рекомендаціями заводів-виготовлювачів;

- забезпечувати замірювання кількості нафтопродуктів і повноту зливу.

При зберіганні:

- Встановлювати резервуар відповідно до технічних умов (ТУ);

- Фарбувати резервуари відповідно до ТУ;

- Обладнати працездатними комплектами резервуарний парк;

- Виключати нещільності швів;

- Нумерувати і надписувати марки нафтопродуктів;

- Забезпечувати наявність і нормальний технічний стан пристроїв для закритого зливу при прийманні, відпуску і роздачі нафтопродуктів;

- Забезпечувати наявність і використання обладнання для контролю якості нафтопродуктів;

- Забезпечувати наявність і виконання вимог технічної документації (паспорта, інструкції на резервуари і технічне обладнання, калібрувальні таблиці, журнал контролю якості);

- Забезпечувати наявність і використання обладнання для забору палива або фільтрації.

При заправці нафтопродуктами:

- Витримувати стан механізованої заправки на сучасному рівні;

- Забезпечувати нормальний технічний стан пересувних і стаціонарних засобів заправки (справність, герметичність, комплектність і працездатність фільтрів);

- Виключати використання не за призначенням пересувних засобів заправки;

- Заміряти і враховувати відпущені нафтопродукти з високою точністю.

При використанні:

- Витримувати відповідність заправляють у машину нафтопродуктів, рекомендованих заводами-виробниками;

- Попереджати випадки змішання масел різних марок і груп, зимових і літніх марок дизельного палива при зберіганні і заправці.

При технічному обслуговуванні та ремонті устаткування нафтоскладів і заправних засобів:

- Дотримуватися технологію технічного обслуговування і ремонту;

- Забезпечувати наявність і виконання графіка ТО і ремонту устаткування нафтоскладу, пунктів заправки, ПТО, пересувних заправних засобів;

- Забезпечувати наявність і нормальний технічний стан обладнання для проведення ТО і ремонту;

- Високоякісно проводити ТО і ремонт неф-теоборудованія і дотримуватися ТУ на технічне обслуговування і ремонт.

Своєчасне і правильне обслуговування обладнання нафтогосподарств - один з факторів, що забезпечують високу якість нафтопродуктів.

Промисловістю випускаються установки для очищення та миття резервуарів від забруднень.

Установка ОМ-12394 призначена для механізованого очищення від нафтопродуктів внутрішніх поверхонь резервуарів (місткістю 3 50 м3 а також бочок місткістю 100 200 л) гарячими розчинами синтетичних миючих засобів типу МС, МЛ, «Лабомид», «Темп» в умовах нафтогосподарств, обслуговуються районними відділеннями Госкомсельхоз-техніки.

Автопередвіжная майстерня МПР-7360 призначена для ТО і TP нефтескладского обладнання радгоспів і колгоспів, які обслуговуються районними відділеннями Держкомсільгосптехніки.

Майстерня змонтована на шасі автомобіля ГАЗ-53 на якому встановлений спеціальний закритий кузов, оснащений комплектом слюсарного і спеціального технологічного обладнання, набором обмінних складальних одиниць і агрегатів. У комплект майстерні входить також електрозварювальний агрегат, розміщений на одноосьовому причепі.

Методи оцінки технічної експлуатації та забезпечення працездатності тракторів

Мал. 23. Пересувна установка:

1 - електродвигун; 2 - вакуумний насос; 3 і 8 - відсмоктують гумові трубопроводи; 4 - бак; 5 - оглядове вікно; 6 - вентиль; 7 - оглядовий труба; 9 - металева трубка: 10 - ємність.

Запобігти забрудненню ємності можна своєчасним проведенням профілактичного технічного обслуговування, основна операція якого - видалення відстою.

Для виконання цієї операції раціоналізатори Великоновосілківської райсільгосптехніки Донецької області В. А. Хара, А. П. Братушка і В. М. Міхаль-ченко розробили і впровадили пересувну установку.

Установка (рис. 23) складається з електродвигуна, вакуумного насоса, бака з оглядовим вікном для контролю його заповнення, гумових відсмоктуючих трубопроводів, вентиля, оглядового трубки для контролю забруднення відсисається нафтопродукту, що опускається на дно ємності металевої труби. Все обладнання змонтовано на причіпний візку, яку можна буксирувати будь-яким транспортним засобом.

Відстій перекачують в бак вакуумним насосом.

За допомогою установки можна видалити відстій з заповнених ємностей без попередньої перекачування нафтопродуктів в інші ємності, скоротити витрати часу на їх технічне обслуговування, підвищити якість нафтопродуктів і надійність роботи техніки.

У радгоспах і колгоспах нашої країни щорічно впроваджують прогресивні методи зберігання нафтопродуктів і заправки ними тракторів, розробляють і впроваджують різні організаційно-технічні заходи щодо якості очищення і економії нафтопродуктів.

Так, наприклад, в колгоспі ім. Лаурістін Харьюского району Естонської РСР є два склади нафтопродуктів.

Резервуари розташовані на окремому майданчику. Майданчик оточена бетонованим з внутрішньої сторони земляним валом, який запобігає розтіканню нафтопродуктів на великій площі в разі аварії резервуарів. Дощову і талу воду відводять з майданчика через каналізацію, яку закривають на підводному човні. Резервуари для зберігання однорідних нафтопродуктів з'єднані трубопроводом. Кожна ємність забезпечена справним клапаном, водогрязеспускной пробкою, сходами, платформою для обслуговування і вентилями для з'єднання з трубопроводом. Резервуари і трубопроводи заземлені. На майданчику є громовідвід і засоби пожежогасіння. Заповнюють резервуари через виготовлені раціоналізаторами колгоспу стояки (рис. 24), що усуває втрати при прийомі палива.

Стояк для заповнення резервуарів встановлюють замість дублюючого крана, до якого приєднують трубу болтами М12 X 60.Із трійника горизонтальна труба з'єднана з колонкою, вертикальна труба (50 мм) являє собою стояк, забезпечений вентилем, зворотним клапаном, сполучної муфтою і вентилем (16 мм) .

Після прибуття автоцистерни шланг її з'єднують через муфту із стояком, відкривають засувку автоцистерни і вентиль. Паливо закачують в резервуар насосом При спорожнення цистерни в шлангу залишається близько 15 л палива, яке зливають через вентиль в ємність. Зворотний клапан запобігає виливання палива з резервуара при відкритому вентилі.

Поруч з майданчиком для резервуарів розташований майданчик для заправки, де знаходяться складська будівля і заправні колонки під навісом. Раціональне розташування заправних колонок дозволяє одночасно обслуговувати кілька машин, що скорочує втрати часу при цій операції.

В обох складах нафтопродуктів встановлені заправні колонки КЕД-40-05 керовані дистанційно зі складського приміщення. Вони призначені для роздачі бензину (не укомплектоване фільтрами тонкого очищення палива). Для забезпечення чистоти дизельного палива при заправці цими колонками на них встановлюють фільтри ФДГ-30 з'єднані послідовно на напірної стороні заправної колонки. Фільтруючі елементи змінюють після видачі 100 т дизельного палива. Автоматично закриваються роздавальні крани зменшують втрати палива.

Методи оцінки технічної експлуатації та забезпечення працездатності тракторів

Мал. 24. Стояк для заповнення резервуарів:

1 - труба; 2 - трійник; 3 і 6 - вентилі; 4 - зворотний клапан; 5 - сполучна муфта

Щомісячні інвентаризації складів проводить комісія, призначена правлінням колгоспу. До складу комісії входять: головний механік (голова комісії), майстер-наладчик, працівник бухгалтерії та кладозщік.

Для забезпечення правильності інвентаризації на кожний резервуар є паспорт, який містить калібровану таблицю, дані про площу випаровування і висоті заливної горловини від дна резервуара. Результати інвентаризації оформляють спеціальним актом. Двічі на рік, навесні та восени, з резервуарів зливають відстій. Це роблять в дні інвентаризації для того, щоб відразу ж визначити кількість відстою і скласти окремий акт.

Технічне обслуговування обладнання нафтоскладів передано за договором Харьюском райсільгосптехніці, фахівці якої проводять технічне обслуговування і ремонт обладнання нафтоскладів і готують вимірювальні засоби до державної перевірки (один раз на рік - працівниками Держстандарту Естонської РСР).

Підвищення кваліфікації трактористів (КТ).

З огляду на, що підвищення кваліфікації механізаторських кадрів багато в чому визначає стан рівня технічної експлуатації, їх підготовці в сільськогосподарському виробництві приділяють особливу увагу.

Форми підготовки кадрів найрізноманітніші. У ряді великих господарств в місцевих середніх школах створена хороша база для викладання учням старших класів основ професії тракториста-маш-ніста. Виробничу практику учні проходять на центральному машинному комплексі або в поле.

Такий підхід до підготовки кадрів, а також створення хороших виробничих умов для праці механізаторів дозволяють вирішити питання про поповнення новими кадрами і закріпленню їх в господарствах. Висока роль організованих при районних об'єднаннях Держкомсільгосптехніки СРСР курсів з підвищення кваліфікації механізаторських кадрів, на яких вивчають нову енергонасичену техніку, правила її експлуатації та обслуговування. Досвід різних господарств країни свідчить про ефективність застосовуваних форм.

Якість зберігання тракторів (XT) і їх консервації має визначатися перш за все рівнем їх організації в господарствах.

У господарствах наказом призначають матеріально-відповідальна особа за зберігання тракторів (машин) та спеціалізоване ланка з технічного обслуговування машин при зберіганні. У формулярах (технічних паспортах) машин ведуть записи про напрацювання, проведених технічних обслуговуваннях, ремонтах і датах постановки тракторів на зберігання.

Вибирають спосіб зберігання тракторів, складають план їх розміщення і відповідні приймально-здавальні акти. Своєчасно проводять періодичні огляди зберігаються тракторів.

Матеріальна база зберігання машин повинна в себе включати:

- Три ізольованих один від одного складських приміщення (для акумуляторів, гумових і резінотек-стильних виробів і інших складових частин машин, виготовлених з металу, деревини і текстилю);

- Приміщення зі стелажами і полицями;

- Справні засоби контролю температури і вологості повітря;

- Обладнання для нанесення антикорозійного покриття (захисних мастил, запобіжних сполук та лакофарбових покриттів);

- Вантажопідйомне обладнання, механізми, пристосування, опори, підставки і підкладки для установки машин на зберігання;

- протипожежне обладнання та інвентар (протипожежні щити, вогнегасники, ящики з піском, протипожежні резервуари);

- Огородження території зберігання машин;

- Майданчики з естакадою для зовнішньої очистки та мийки машин (поза зоною зберігання).

При постановці на зберігання перелік робіт і якість їх виконання повинно відповідати вимогам ГОСТ 7751-79 заводів-виготовлювачів і типовий технології технічного обслуговування тракторів при зберіганні.

Для підготовки тракторів до зберігання і консервації використовується різне обладнання.

Агрегат АТО-9922А (9995) ГОСНИТИ для підготовки сільськогосподарської техніки до зберігання. Він призначений для очищення від іржі металевих поверхонь; приготування консерваційних і робітничо-консерваційних-них рідин; обдування стисненим повітрям; механізованого нанесення захисних антикорозійних покриттів (мастил, лакофарбових, воскових і інших консерваційних матеріалів); нагрівання і подачі гарячої води (або миючого розчину) при розконсервації. Обслуговує одна людина. Загальна заливальна місткість баків: консерваційного матеріалу - 30 л, промивної рідини - 30 л, лакофарбового матеріалу - 30 л. Баки заливають через горловини за допомогою лійки. Видається матеріал за допомогою шестерневого насоса. Робоча температура консерваційного матеріалу 80 110 ° С. Нагрівають матеріал протягом 1 ч. Габарити установки 1460 x 950 x 1230 мм.

Економічний ефект впровадження одного агрегату для підготовки техніки до зберігання становить близько 165 руб. на рік.

Агрегат 03-4899 (АКЕ-5 0) для розігріву і нанесення захисних протикорозійних покриттів. Він призначений для нанесення консистентної захисної мастила в нагрітому стані на поверхні складальних одиниць і деталей тракторів, сільськогосподарських машин і авто 'мобілів, що підлягають тривалому зберіганню. Агрегат можна використовувати і при нанесенні захисних складів, рідких мастил, які не потребують розігріву.

Продуктивність агрегату 5 6 м2 /хв при місткості бака 70 л. Мастило нагрівають протягом 15 год до температури 90 100 ° С. Розноситься мастило по напірному рукаві під робочим тиском 08 МПа (8 кгс /см2). Габарити агрегату 1300 x 650 x 800 мм, маса (суха) 120 кг.

Аппарат03-9905 ГОСНИТИ длянане-сення антикорозійних мастил (переносний) призначений для нанесення різних антикорозійних складів з метою захисту сільськогосподарської техніки під час підготовки машин до зберігання в неробочий період.

Продуктивність апарату - 50 400 м2 /хв при місткості бачка 05 л. Робоча температура попередньо розігрітій мастила типу ПВК - 90 100 ° С, а робоча температура інших консерваційних матеріалів (лакофарбових, бітумних складів і ін.) не нижче 10 ° С. Габарити апарату 260X220X100 мм, маса 25 кг.

Як антикорозійних складів використовують: - консистентні захисні мастила типу ПВК.УНЗ

в суміші з моторним маслом в співвідношенні 1: 3; мастила марок К-17 НГ-204;

- Склад з будівельного бітуму марки БН-IV в суміші з бензином в співвідношенні 1: 3;

- лакофарбові матеріали.

Економічний ефект від впровадження одного апарату становить близько 80 руб. на рік.

Установка «Інгу л» ОР-5550ГОСНІТІ безвоздушногораспиленія лакофарбових

Обслуговування механізму відбору потужності трактора

Підтяжку болтів фланців, мастило підшипників і шліцьових з'єднань карданних валів механізму відбору потужності виконують за аналогією з обслуговуванням карданної передачі трансмісії.

Рівень масла в одношвидкісному редукторі перевіряють, викручуючи пробку контрольного отвори. Масло має бути на рівні нижньої кромки отвору.

Для...

Очищення повітря в тракторі

Очищення повітря обмежує потрапляння в циліндри двигуна пилу, яка міститься в навколишньому повітрі. Вміст пилу в повітрі коливається в залежності від умов...

Ходова система трактора

Параметри технічного стану

Ходова система трактора при роботі крім великих ударних навантажень і частих перевантажень постійно відчуває вплив пилу, бруду і вологи. Все це супроводжується посиленим зношуванням її складових...

Генератор Г306-Г

Генератор призначений для живлення споживачів електричною енергією та підзарядки акумуляторних батарей під час роботи трактора.

Генератор Г306-Г потужністю 400 Вт і напругою 14 являє собою безконтактну електричну машину трифазного змінного струму з одностороннім електромагнітним збудженням і вбудованим випрямним блоком.

Генератор Г306-Г

Мал. 1. Генератор Г306-Г:
1 - лапа задня; 2 - кришка підшипника; 314 - шарикопідшипники; 4 - панель вивідних клем; 5 кришка задня; 6-котушка обмотки статора; 7- статор; 8 - ротор; 9 - обмотка котушки збудження; 10 - кришка передня; 11 - блок випрямлячів; 12 - крильчатка вентилятора; 13 - шків приводний; 15 - вал ротора; 16 - втулка

Генератор працює в комплекті з реле-регулятором РР-362Б і складається зі статора, ротора, котушки збудження, передньої і задньої кришок, випрямного блоку і приводного шківа з крильчаткою вентилятора.

Статор складається з пакету штампованих сталевих пластин, що утворюють по внутрішній поверхні зубці, на які надіті і закріплені котушки трифазного обмотки.

Ротор являє собою пакет пластин, виконаних у вигляді шестипроменевої зірки і напресованих...

Електрофакельним підігрівач дизеля Д-245

Електрофакельним підігрівач встановлений у всмоктуючому колекторі і необхідний для підігріву повітря, щоб полегшити пуск дизеля. Електричний струм від акумуляторної батареї підводиться окремо до котушки (рис. 113) електромагніту і до спіралі. Підігрівач вводять в роботу...

Перевірка співвісності колінчастих валів двигунів і валів коробок передач на рамах тракторів ДТ-54 і АСХТЗ-НАТІ

Порушення співвісності валів коробки передач з колінчастим валом двигуна призводить до швидкого зносу посадочних поверхонь отворів корпусу коробки передач під кулькові підшипники, до зносу йшли-цевих з'єднань вала головного зчеплення і первинного вала коробки передач з деталями кардана, переднього кулькового підшипника первинного вала коробки передач і заднього підшипника вала головного зчеплення, а також ініціювати неправильні муфти зчеплення і навіть може викликати поломку корпуса заднього моста, якщо передня опора корпусу коробки передач не має контакту з поперечним брусом рами іпрітягівается болтами до освіти такого контакту, відповідно відгинаючи вперед передню стінку корпусу заднього моста.

Перед перевіркою співвісності валів коробки передач і двигуна необхідно виконати такі умови.

По-перше, чотири болта двох бугелів (рис. 1) і вісім гайок шпильок, що кріплять корпуси заднього моста до задньої осі, повинні бути послаблені або відвернуті.

Ослаблення цих болтів і гайок кріплення корпусу заднього моста до задньої осі дозволяє обертати задній міст в зборі з коробкою передач і бортовими передачами навколо задньої осі як центру і в разі потреби дає можливість знімати або ставити необхідну кількість регулювальних прокладок під передню опору коробки передач.

По-друге, вісім болтів кріплення задньої осі з установочними шпильками за допомогою двох кришок повинні бути надійно прикріплені до кронштейнів рами з тим, щоб задня вісь не обертається і займала своє фіксоване положення на рамі трактора.

По-третє, передньою опорою корпусу коробки передач (рис. 2) на задньому поперечному брусі рами повинна бути кульова шайба. Опорою плити з кульовою опорою, на яку спираються головки болтів кріплення коробки передач до заднього поперечного бруса рами, також повинна бути кульова шайба.

Перевірка співвісності колінчастих валів двигунів і валів коробок передач на рамах тракторів ДТ-54 і АСХТЗ-НАТІ

Мал. 1. Бугелі кріплення задньої осі, ослаблені і закріплені під час регулювання співвісності колінчастого вала з первинним валом коробки передач:

1 - Ослаблені болти крайнього Бусел кріплення задньої осі до корпусу заднього моста; 2 - ослаблені гайки шпильок бугелі для причіпної скоби кріплення задньої осі до корпусу заднього моста; 3 - задня вісь; 4 - надійно загорнуті болти бугелі кріплення задньої осі до рами трактора.

По-четверте, щоб корпус коробки передач спирався на задній поперечний брус рами через кульову шайбу і регулювальні прокладки, корпус перед перевіркою і регулюванням повинен бути прикріплений двома болтами і гайками до заднього поперечного бруса рами, після чого гайки можуть бути послаблені. У цьому вузлі дві кульові шайби утворюють трикулачні точки опори на задньому поперечному брусі рами передньої опори коробки передач і плити з кульовою опорою, а плита з кульовою опорою служить рівноплечого коромислом.

Така конструкція цього вузла виключає можливість виникнення різних за величиною напружень в корпусі коробки передач і утворення тріщин через нерівномірне затягування гайок болтів кріплення коробки до заднього поперечного бруса рами. Тому важливо пам'ятати, що після постановки зібраного корпусу заднього моста на раму трактора кріпити його до задньої осі не слід. Якщо корпус заднього моста прикріпити до задньої осі до постановки коробки передач і при недостатній кількості регулювальних прокладок притягнути болтами передню опору корпусу коробки передач до заднього поперечного бруса рами, то можна сильно деформувати передню стінку корпусу заднього моста. Ця деформація може бути така велика, що призведе до утворення тріщин в стінці корпусу.

Перевірка співвісності колінчастих валів двигунів і валів коробок передач на рамах тракторів ДТ-54 і АСХТЗ-НАТІ

Мал. 2. Деталі для центрування і кріплення передньої опори коробки передач на рамі трактора ДТ-54:

1 - корпус коробки передач; 2 - задній поперечний брус рами; 3 - кульова шайба; 4 - плита з кульовою опорою; 5 - болт кріплення передньої частини коробки передач до рами трактора; в - регулювальні прокладки; 7 - гайки; 8 - стопорная шайба.

По-п'яте, необхідно, щоб двигун займав своє фіксоване положення на рамі трактора, т. Е. Щоб установча шпилька (рис. 3) переднього поперечного бруса рами входила в канавку лівої лапи задньої балки двигуна, а передня опора двигуна (рис. 4) була прикріплена двома болтами або шпильками з гайками до переднього бруса 3 рами. Тільки після такої підготовки можна почати перевірку і регулювання співвісності вала коробки передач з колінчастим валом двигуна.

Співвісність колінчастого вала двигуна з валом коробки передач тракторів ДТ-54 перевіряють, користуючись пристосуванням, показаним на малюнку 3 одна частина якого закріплюється на шлицевом кінці первинного вала коробки передач, а друга - на шлицевом кінці вала головного зчеплення замість карданного валу. Це пристосування складається з двох втулок, двох настановних валиків, контрольної втулки і шести болтів. Контрольна втулка має наскрізний отвір відповідно діаметрам шліфованих шийок на кінцях валів пристосування і на одному кінці прилив для виміру наявної величини порушення співвісності перевіряються валів.

Перевірка співвісності колінчастих валів двигунів і валів коробок передач на рамах тракторів ДТ-54 і АСХТЗ-НАТІ

Мал. 4. Передня опора двигуна на рамі трактора ДТ-54:

1 - передня опора двигуна; 2 - загорнуті болти кріплення передньої опори до рами трактора; 3 - передній брус рами трактора.

При постановці пристосування в робоче положення болти послаблюють, втулки от'едіняют від валиків, ставлять їх на шліцьові кінці перевіряються валів і закріплюють гайками цих валів.

Гайки повинні бути туго загорнуті, щоб торці втулок упиралися в нижні кільця кулькових підшипників. після кріплення втулок до них приєднують валики і кріплять болтами, причому на шийку валика повинна бути надіта контрольна втулка.

Перед постановкою втулок необхідно зачистити задирки на шліцах валів трактора, щоб втулки легко вдяглися на вали і пристосування після кріплення зайняло своє правильне положення.

Під час перевірки співвісності валів зазначеним пристосуванням можуть бути наступні положення контрольної втулки.

1. Контрольна втулка вільно переміщається з шийки валика на шийку валика пристосування. Це показує, що осі вала головного зчеплення і первинного вала коробки передач мають майже повний збіг і що двигун на рамі трактора встановлено правильно.

2. Контрольна втулка своїм торцем упирається в торець валика, але приплив її переміщається на шийку валика тільки на деякій частині окружності шийки, і між припливом втулки і шийкою валика є зазор, а на решті частини кола шийки валика прилив втулки, впираючись в поверхню валика, не може обертатися навколо цієї шийки. Такий стан контрольної втулки вимагає виміру зазору між припливом втулки і циліндричною поверхнею шийки валика. Виміром цього зазору визначають, чи знаходиться співвісність цих валів в межах допуску за технічними умовами чи це порушення співвісності перевищує допустиме. Величина цього зазору показує максимальне зміщення осі валика щодо осі валика.

За технічними умовами заводів-виготовлювачів у трактора ДТ-54 порушення співвісності вала головного зчеплення і первинного вала коробки передач допускається не більше 4 мм.

Описане пристосування дозволяє визначити величину порушення співвісності осей валів головного зчеплення і первинного вала коробки передач в будь-якій площині. Практично ж співвісність валів регулюють тільки в вертикальній і горизонтальній площинах, користуючись регулювальними прокладками. До операції перенесення настановної шпильки 10 (рис. 3) і зміщення отворів передньої опори (рис. 4) вдаються дуже рідко,

У тракторів, що знаходяться в експлуатації, при регулюванні співвісності валів головного зчеплення і коробки передач регулювальні прокладки можна ставити як під передню опору коробки передач, так і під передню опору двигуна.

При незначному сумарному зносі передньої опори двигуна і майданчики переднього бруса рами трактора регулювальні прокладки ставлять тільки під передню опору корпусу коробки передач.

При значному зносі зазначених деталей регулювальні прокладки під час регулювання співвісності валів постановкою регулювальних прокладок: а - під передню опору коробки передач; б - під передню опору двигуна.

Перевірка співвісності колінчастих валів двигунів і валів коробок передач на рамах тракторів ДТ-54 і АСХТЗ-НАТІ

Мал. 5. Схема перевірки співвісності колінчастого вала двигуна з первинним валом коробки передач тракторів АСХТЗ-НАТІ і ДТ-54

Розглянемо, як визначити сумарну товщину регулювальних прокладок (рис. 5), які необхідно зняти або поставити під передню опору корпусу коробки передач або під передню опору двигуна, щоб розташувати осі вала головного зчеплення і первинного вала коробки передач в необхідному положенні. Для цього побудуємо схему (рис. 5 а і б) опор двигуна і коробки передач із заднім мостом на рамі трактора і приймемо такі позначення: фігура ACBD - Положення двигуна з муфтою головного зчеплення на рамі трактора; фігура EFKM - Положення заднього моста в зборі з коробкою передач на рамі трактора.

На фігурі ACBD  (Рис. 5 а) приймемо такі позначення: точка А - передня опора двигуна; точка С - задня опора двигуна; точка В - перетин перпендикуляра ВС з точки С на пряму AD пряма АВ - відстань від середини передньої опори двигуна до перпендикуляра ВС, рівне 1003 мм; пряма BD - вісь вала головного зчеплення і валика 3 (рис. 3) пристосування - відстань від перпендикуляра БСдо кінця валика 3 пристосування, рівне 730 мм; пряма ВС - відстань від центру задньої опори двигуна до осі колінчастого вала, що дорівнює 325 мм.

На фігурі EFKM (Рис. 56) приймемо такі позначення: точка F - передня опора коробки передач на задньому поперечному брусі рами; точка М - задня опора корпусу заднього моста на задній осі; пряма EF - вісь валика (рис. 3) пристосування - відстань від кінця валика 4 пристосування до середини передньої опори коробки передач, рівне 340 мм; пряма FK - вісь первинного вала коробки передач - відстань від передньої опори коробки передач до перетину її з прямою КМ, рівне 729 мм; пряма КМ - перпендикуляр з центру опори заднього моста на задній осі на вісь первинного вала коробки передач, рівний 140 мм.

Припустимо, що при перевірці співвісності вала головного зчеплення і первинного вала коробки передач ми встановили, що між припливом контрольної втулки 5 (рис. 3) і шийкою валика 4 пристосування у вертикальній площині є зазор, рівний 5 мм. Цей зазор показує величину відносного зміщення осі первинного вала коробки передач до осі головного зчеплення.

Отримана величина порушення співвісності більше допустимої на 1 мм, тому необхідно внести корективи.

Правильне положення осі верхнього вала коробки передач (рис. 5 а) щодо осі колінчастого вала двигуна АВ і осі вала головного зчеплення BD буде в тому випадку, якщо точка F передньої опори коробки передач переміститься в точку F 'по радіусу FM при повороті всієї фігури EF КМ навколо точки М як центру, на деякий угол- в положення E'F'K'M, показане на малюнку лініями пунктир з точкою.

Для визначення товщини регулювальних прокладок, які необхідно підкласти під передню опору коробки передач в точці F, щоб розташувати вісь первинного вала коробки передач Ft (на однаковій висоті з віссю колінчастого вала і вала головного зчеплення AD, можна зробити такі побудови.

Відновимо в точках Е 'і F' перпендикуляри до прямої і продовжимо їх до перетину з прямою Е'К в точках І я Р. Така побудова дає нам два подібних трикутника: Е'НК 'і F'PK'.

Підставивши в праву частину рівняння замість літерних позначень їх значення довжини, оскільки всі ці величини нам відомі, і провівши відомі арифметичні дії, отримаємо товщину регулювальних прокладок, які необхідно підкласти під передню опору коробки передач, щоб привести співвісність валів у вертикальній площині в необхідне положення. Величину Е'Н отримуємо виміром зазору між припливом контрольної втулки 5 (рис. 3) і шийкою валика 4 пристосування. У нашому прикладі Е'Н дорівнює 5 мм, а значення F'K 'і Е'К' беремо з малюнка 5 а. В результаті отримаємо

Порушення співвісності вала головного зчеплення з первинним валом коробки передач в горизонтальній площині можна усунути за рахунок переміщення двигуна на рамі трактора вправо або вліво. Це можна зробити тільки в межах зазору настановної шпильки переднього поперечного бруса рами в канавці лівої опори задньої балки двигуна, а також в межах зазору болтів для кріплення передньої опори двигуна в отворах цієї опори.

Якщо використана і ця невелика можливість по зменшенню порушення співвісності перевіряються валів за рахунок зміщення двигуна, а наявне порушення все ж перевищує допустимий за технічними умовами, то порушення співвісності рекомендується усувати перенесенням настановної шпильки в нове просвердлений отвір на лівій шийці переднього поперечного бруса рами і таким же зміщенням отворів для болтів в передній опорі двигуна.

Величину зміщення настановної шпильки можна визначати таким же методом, як і в разі перевірки і регулювання співвісності цих валів у вертикальній площині. Різниця тільки в тому, що двигун повинен зміщуватися вправо або вліво на рамі паралельно осі трактора.

З малюнків 2 і 3 видно, що співвісність колінчастого валу двигуна з первинним валом коробки передач може також порушитися і в тому випадку, якщо вісь BD вала головного зчеплення не співпадатиме з віссю Л Б колінчастого вала двигуна. В цьому випадку при перевірці і регулюванню вісь первинного вала коробки передач можна правильно встановити щодо осі вала головного зчеплення, але усунути швидкий знос валів і кулькових підшипників, колінчастого вала і вала головного зчеплення не вдасться.

Таке порушення співвісності вала головного зчеплення з колінчастим валом двигуна може відбутися через зношування настановних штифтів і поверхонь отворів для цих штифтів в блоці циліндрів, задній балці двигуна і картері головного зчеплення.

Перевірка співвісності колінчастих валів двигунів і валів коробок передач на рамах тракторів ДТ-54 і АСХТЗ-НАТІ

Мал. 6. Схема, що підтверджує неправильність прийому регулювання співвісності колінчастого вала двигуна з первинним валом коробки передач тракторів АСХТЗ-НАТІ і ДТ-54 постановкою прокладок між задньою віссю і її ліжками на рамі трактора.

Таким чином, ми підрахували, що, підклавши під ліву опору рами трактора з задньою віссю прокладку товщиною 54 мм, ми поставили задній міст в такий стан, при якому осі первинного вала і колінчастого вала перетинаються в точці М '. Крім того, з огляду на те що поверхня ліжок рами трактора стала під кутом до задньої осі, контакту всій поверхні ліжок із задньою віссю не буде. Цей контакт після постановки прокладок матиме місце тільки по лінії окружності кожного правого кінця ліжку із задньою віссю. Тому в цих місцях через велику питому тиску матиме місце швидкий знос задньої осі і швидке ослаблення кріплення її з рамою трактора.

З малюнка ми бачимо, що постановкою прокладок під ліву опору рами трактора ми не усунули порушення співвісності первинного вала коробки передач з колінчастим валом. При такому способі усунення порушення співвісності вісь первинного вала коробки передач все одно залишилася під кутом з віссю колінчастого вала.

Таким чином, з малюнка і наведеного міркування видно, що спосіб усунення порушення співвісності колінчастого вала двигуна з первинним валом коробки передач в горизонтальній площині у тракторів АСХТЗ-НАТІ і ДТ-54 постановкою прокладки між задньою віссю і постіллю рами трактора не можна вважати в будь-якої ступеня задовільним. Тому він не може бути рекомендований для практичного застосування.

...

Паливні насоси тракторів високого тиску

Паливний насос високого тиску призначений для нагнітання дозованих порцій палива в циліндри дизеля. На досліджуваних дизелях встановлюють рядний або розподільний...

Повітряні фільтри тракторів

Повітряні фільтри тракторів К-701 К-700. В системі живлення двигуна трактора К-701 встановлений зовні капота зліва інерційно-відцентровий повітряний фільтр сухий зі змінними фільтруючими елементами і автоматичним видаленням пилу.

Фільтр складається з корпусу (рис. 64), чотирьох фільтруючих елементів кришок, воздухозаборной труби і пристрої для автоматичного видалення пилу. У нижній частині корпусу розміщуються циклони і бункер-мішок, з'єднаний трубопроводом з ежекційним пристроєм. Над циклонами в корпусі є порожнина для установки касет фільтруючих елементів, а також воздухоотводящие патрубок.

Повітряні фільтри тракторів

Мал. 64. Схема очищення повітря в повітряному фільтрі двигуна трактора К-701 «Кіровець»

фільтруючі елементи складають другу ступінь очищення повітря. Кожен елемент, що фільтрує (касета) складається з кожуха, запобіжної обичайки, кріпильних деталей і змінною фільтруючою набивання з високопористого картону. Кришки фільтра за допомогою гвинтів з маховичком з'єднуються з корпусом фільтра. Ежектор встановлений у випускній трубі двигуна, куди підводиться патрубок, що відводить пил з фільтра

Повітряні фільтри тракторів

Мал. 65. Схема очищення повітря в повітряних фільтрах двигуна тракторів К-700 «Кіровець»

При цьому пил відділяється від повітря і спускається в бункер, звідки відсмоктується під дією розрідження, створюваного ежектором випускної труби. Очищений в циклонах повітря надходить у другу ступінь очищення, де, проходячи через картонні фільтруючі елементи, остаточно очищається і направляється в циліндри двигуна.

Зовнішнє повітря через воздухозаборную трубу надходить в два паралельно працюючих мультициклонного попередньо очищається від частинок пилу. Пил з бункера мультициклонного автоматично видаляється ежектором, розміщеним у випускній трубі двигуна. Подальша якісна очистка повітря проводиться в картонних фільтруючих елементах другого ступеня фільтра. При цьому систему фільтрів-щий елемент виконує роль гарантійного елемента, захищаючи двигун від пилу в разі пошкодження елемента. Проходячи послідовно через фільтруючі елементи, повітря Остаточне звільняється від пилу і очищеним по трубці надходить в турбокомпресор, який нагнітає його в циліндри двигуна.

Повітряні фільтри тракторів

Мал. 66. Схема очищення повітря в повітряному фільтрі двигуна тракторів Т-150 Т-150К

Повітряні фільтри тракторів Т-150 Т-150К, ДТ-751І, Т-4А, Т-125. В системі живлення двигуна тракторів Т-150 Т-150К встановлений інерційно-відцентровий сухий контактний двоступеневий повітряний фільтр з ежекційним отсосом пилу. Повітряний фільтр складається з корпусу (рис. 66), кришки, мультициклонного, фільтруючого елемента 6 і пристрої для автоматичного видалення пилу. У нижній частині корпусу фільтра розміщуються мультициклон і пилесборний бункер 2 з патрубком, який за допомогою трубки з'єднується з ежектором. Усередині корпусу знаходиться центральна труба, що підводить очищене повітря в циліндри двигуна.

Зовнішнє повітря, що надходить через захисну сітку, направляється в циклони і отримує завихрення, що знаходиться в повітрі пил під дією відцентрових сил в циклонах батька тяется і скидається в пилесборний бункер, звідки відсмоктується ежектором і викидається з відпрацьованими газами в атмосферу.

Очищене повітря в циклонах надходить у другу ступінь очищення. Проходячи через фільтруючий елемент, повітря звільняється від найдрібніших частинок пилу і через центральну трубу направляється в турбокомпресор, який нагнітає повітря в циліндри двигуна під тиском 15-16кгс /см *.

Повітряні фільтри тракторів ДТ-75М, Т-4А, Т-125. В системі живлення двигунів тракторів ДТ-75М, Т-4А, Т-125 до 1974 р застосовувалися повітряні фільтри інерційно-відцентрові контактні двоступеневі з автоматичним видаленням пилу.

Після 1974 року на зазначених тракторах встановлюються повітряні фільтри інерційно-масляного контактного типу чотириступінчасті.

Повітряний фільтр складається з корпусу (рис. 67), фільтруючих елементів, відцентрового сухого очищувача. У корпусі фільтра розміщуються масляна ванна, центральна труба і фільтруючі елементи. Фільтруючий елемент складається з касети і набивання з капронових ниток, а елемент має набивання з поропласту і поліуретану. Фільтруючий елемент гарантує надійну роботу повітряного фільтра в разі пошкодження елемента.

Повітряні фільтри тракторів

Мал. 67. Повітряний фільтр двигуна тракторів ДТ-75М, Т-4А, Т-125

Повітряні фільтри тракторів

Мал. 68. Повітряний фільтр двигуна трактора Т-100М

Повітряні фільтри тракторів

Мал. 69. Схема очищення повітря в повітряному фільтрі двигуна трактора Т-130

На двигунах тракторів Т-130 встановлений повітряний фільтр відцентрово-контактного типу зі змінними фільтруючими елементами двоступеневий з автоматичним видаленням пилу.

Атмосферне повітря надходить через вхідні вікна в Мудь-тіціклон, де очищається від грубих частинок пилу, які скочуються в бункер. З бункера пил відсмоктується ежектором і видаляється через випускну трубу. Очищений-ний в мультициклонного повітря по центральній трубі направляється в другий щабель тонкого очищення. Проходячи через паперові фільтруючі елементи 8 повітря повністю очищається від дрібного пилу і направляється в турбокомпресор для нагнітання в циліндри двигуна.

Повітряні фільтри тракторів Т-40М, Т-40АМ. Для очищення повітря, що надходить в циліндри двигуна тракторів Т-40М, Т-40АМ, застосовуються повітряні фільтри, які мають чотири ступені очищення: суху відцентрову, олійно-контактну і очищення в елементах з різних матеріалів.

Повітряні фільтри тракторів

Мал. 70. Повітряний фільтр двигуна тракторів Т-40М, Т-40АМ

Зовнішнє повітря, що містить пил, проходить через отвори кришки очищувача і, потрапляючи на лопатки завихрителя, розбиває, закручується і рухається по спіралі вниз. Під дією відцентрової сили повітря з пилом відхиляється до стінок корпусу очищувача. При цьому великі порошинки, які мають більшу, ніж повітря, масу, відкидаються до стінок і через щілини в нижній частині корпусу очищувача разом з частиною повітря викидаються назовні. Попередньо очищене повітря потім по центральній трубі гвинтоподібно рухається вниз, і частинки пилу осідають на поверхню труби. На виході з труби повітря, вдаряючись об поверхню масла, різко змінює напрямок руху. При цьому частинки пилу осідають в масло, а повітря, захоплюючи крапельки масла, проходить через фільтруючий елемент і змочує набивання елемента маслом. При проходженні повітря через капронові нитки елемента дрібні порошинки затримуються, а потім змиваються маслом, що стікає в піддон фільтра. Остаточна (четверта ступінь) очищення повітря здійснюється в фільтруючому елементі з пінополіуретану, де затримуються частинки пилу розміром до 3 мкм. Повітря, що проходить через повітряний фільтр, очищається на 995-997% від пилу і направляється в циліндри двигуна. Дані повітряних фільтрів двигунів тракторів Т-40М, 1-40АМ наступні.

Корпус фільтра, піддон корпусу і масляна ванна з листової сталі товщиною 1 мм. число отворів в масляній ванні сім. Діаметр отворів 5 мм.

Повітряні фільтри тракторів

Мал. 71. Схема вдосконаленого повітряного фільтра двигуна тракторів Т-40М, Т-40АМ: 1 - корпус; 2 - масляна ванна; 3 і 4 - фільтруючі елементи третьої і четвертої ступенів очищення; 5 - головка корпусу; 6 - центральна труба; 7 - перфорована сітка; 8 - завихритель; 9 - корпус інерційного очищувача

Тривалість роботи фільтра до розбирання при обслуговуванні 22 год при запиленості повітря 04 г /м3.

Для двигунів тракторів Т-40М, Т-40АМ розроблений більш досконалий повітряний фільтр, представлений на рис. 71. Фільтр має два елементи в третього ступеня очищення з зазорами між ними, що виключає винесення масла в циліндри двигуна. Фільтруючий елемент четвертої ступені очищення виконаний з пінополіуретану і забезпечений пластинами, пористість яких плавно зменшується по висоті.

Повітряні фільтри тракторів МТЗ-80 МТЗ-82 МТЗ-50 МТЗ-6Л /М. Повітряні фільтри двигунів тракторів МТЗ-80 МТЗ-82 подібні по конструкції повітряним фільтрам тракторів Т-40М, Т-40АМ.

Повітряний фільтр складається з сухого очищувача (рис. 72), корпусу і фільтруючого елемента. Корпус фільтра має головку і центральну трубу. У нижній частині корпусу розміщується піддон, заповнений маслом, який кріпиться до корпусу стяжними гвинтами. У піддоні встановлена масляна ванна, форма якої забезпечує хорошу циркуляцію масла і виключає винесення його в двигун. У корпусі між пластмасовими обоймами встановлені три фільтруючих елемента з капронової щетини змінної щільності.

Повітря з навколишнього середовища надходить знизу на завихритель очищувача і набуває обертальний рух. Великі частинки пилу під дією відцентрової сили відкидаються до поверхні корпусу очищувача і через щілини викидаються в атмосферу. Потім частково очищене повітря спрямовується в центральну трубу і при виході з неї, вдаряючись об поверхню масла, різко змінює напрямок руху., Частіць1 пилу при цьому осідають в масло, а потік повітря рухається через фільтруючі елементи, де остаточно звільняється від найдрібніших пилинок і надходить в циліндри двигуна.

Повітряні фільтри тракторів

Мал. 72. Повітряний фільтр двигуна тракторів МТЗ-80 МТЗ-82

Повітряні фільтри двигунів тракторів МТЗ-50 і ЮМЗ-6Л /М мають в принципі такий же пристрій, як і повітряні фільтри двигунів тракторів МТЗ-80 МТЗ-82.

...

Повітряні фільтри

Автомобілі, і особливо трактори, працюють в умовах великої запиленості повітря. При русі атомобілів путівцями, а тракторів по полях частинки пилу, піднімаючись над землею, утворюють хмару, яке супроводжує рухомі машини. Пил проникає в циліндри, картер двигуна, паливні баки, агрегати трансмісії і механізми ходової частини. Потрапляючи в двигун разом з засмоктує (нагнітається) повітрям, вона підвищує знос циліндрів, поршнів і поршневих кілець, клапанів і інших деталей. Крім того, пил, проникаючи в картер двигуна, потрапляє в масло, що призводить до підвищеного зносу корінних і шатунних підшипників колінчастого вала "

При русі машин в результаті механічної дії коліс і гусениць на грунт і грунт останні размельчаются в порошок, а висхідний потік повітря підхоплює дрібні порошинки, які довгий час знаходяться в повітрі у підвішеному стані, створюючи дорожній пил. Цей пил називається зваженою пилом на відміну від пилу, яка випадає з повітря у вигляді осаду, яка називається обложеної пилом. Дорожня пил надає різний вплив на деталі двигунів і агрегати машин, так як має подрібнені частинки різних розмірів (дисперсний склад) і володіє неоднаковим хімічним складом (мінералогічний склад).

Повітряні фільтри

Мал. 46. Дорожня пил (збільшено в 140 разів)

Дорожня пил, у багато разів збільшена, представлена на рис. 46. Для визначення процентного вмісту часток пилу різного розміру в повітряному середовищі використовуються наступні методи дослідження дисперсійного складу пилу.

1. Ситовий аналіз, що полягає в механічному поділі частинок пилу по крупності на ситах з осередками різного розміру. За ГОСТ 3584-73 розміри отворів в ситах (мм) наступні: 004; 0045; 005; 0056; 0063; 0071; 008; 009; 01; 0125; 014; 016; 018; 02; 0224; 025; 028; 0315; 0355; 04; 05; 056; 063; 071; 08; 09; 10; 125; 16; 20; 25.

2. Повітряна сепарація, заснована на різній швидкості падіння частинок пилу в середовищі висхідного потоку повітря.

3. Вимірювання розмірів частинок пилу за допомогою мікроскопа, що має спеціальну шкалу.

Подрібненість пилу залежить від структури грунту, ёе вологості і температури. Крім того, на подрібненість пилу впливають інтенсивність руху машин по грунтових дорогах, а також конструкція їх ходової частини. Розміри частинок пилу різних грунтів наведені в табл. 30.

Інтенсивність абразивного зносу деталей двигунів багато в чому залежить від твердості частинок пилу, що надходить в циліндри. Одним з важливих властивостей пилу є її злипання (адгезія). Від злипання пилу залежить експлуатаційна надійність роботи повітряних фільтрів, так як дрібні частки пилу величиною 2-8 мкм легко злипаються, утворюючи більші пилинки, які швидко засмічують фільтри.

За злипання. пил ділиться (класифікація Є. І. Андріанова) на наступні чотири групи:

1) несліпающіеся (глиноземного, доломітове);

2) слабосліпающаяся (магнезитовая, доменна, апатитова суха);

3) среднесліпающаяся (магнезитовая волога і сухий цемент);

4) сільносліпающаяся (гіпсова, алебастрова, пил мергелів, лесові).

Запиленість повітря не є величиною постійною і може змінюватися в широких межах залежно від цілого ряду чинників: розміру і маси пилинок, товщини шару пилу, обложеної на шляху руху машин, швидкості і напряму вітру щодо рухомої машини, температури і вологості повітря, кількості машин в колоні і швидкості їх руху.

Для визначення запиленості повітря близько керування автомобілем або тоактора поіменяются установки різних конструкцій. На рис. 47 представлена схема однієї з установок, яка поміщається в зоні розташування повітряного фільтра на машині. Вона складається з приймальні труби, фільтра, виготовленого з фільтрувального паперу, вентилятора, який просасивается запилений повітря через повітряний фільтр.

Повітряні фільтри

Мал. 47. Схема установки для визначення запиленості повітря

Для виміру кількості повітря, що пройшло через фільтр, встановлюється реометр 3 шкала якого отградуирована. Щоб визначити запиленість повітря, перш за все на точних вагах зважують фільтр, потім встановлюють його на місце і включають вентилятор. Спостерігаючи за реометром, просасивается через фільтр запилений повітря. Після цього фільтр знімають, повторно зважують і по різниці мас дізнаються кількість грамів затриманої пилу. Далі підраховують кількість повітря, що пройшло через фільтр. Знаючи витрату повітря (л /хв), заміряного реометром, і час просасиванія запиленого повітря через фільтр, визначають кількість пропущеного повітря (м3).

Запиленість повітря, за даними експлуатаційних випробувань, на різній висоті під час руху машини по курній дорозі різна.

...